دانلود مقاله آشنایی به وسایل اندازه گیری در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله آشنایی به وسایل اندازه گیری در word دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله آشنایی به وسایل اندازه گیری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله آشنایی به وسایل اندازه گیری در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله آشنایی به وسایل اندازه گیری در word :

آزمایش شماره (1) :
 آشنایی به وسایل اندازه گیری
هدف : آشنایی با مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) و طریقه اندازه گیری چند كمیت با آن , همچنین آشنایی با گالوانومتر و چگونگی كاربرد آن .
زمینه نظری : دستگاه اندازه گیری عقربه ای یا آنالوگ از یك قاب متحرك تشكیل شده كه در داخل یك میدان مغناطیسی دائمی قرار گرفته و میزان چرخش آن را عقربه نشان       می دهد . وقتی جریان معینی از قاب متحرك حركت می كند,  قاب و عقربه متصل به آن منحرف شده و عقریه مقدار جریان را نشان می دهد . برای اندازه گیری پارامترهای مختلف مانند شدت جریان , ولتاژ , مقاومت و ; روی صفحه را طوری درجه بندی         می كنند كه میزان انحراف عقربه متناسب با جریان عبور كرده از قاب متحرك و در نتیجه متناسب با پرامتر مورد اندازه گیری باشد . و بتوان مقدار پارامتر مورد اندازه گیزی را مستقیما روی صفحه خواند .
مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ )  Sanwa   مدل  yx360 TRE  :
مولتی متر ( Multi meter   )  یا آوومتر دستگاهی است كه به وسیله آن می توان چند كمیت مختلف را اندازه گیری كرد . و نام آن از حروف اول كلمات Amper , Volt , Ohm  گرفته شده است . تمام مولتی مترها با جزیی اختلاف مانند یكدیگر هستند . در اینجا جهت آشنایی با طرز كار و نحوه قرار دادن آن در مدارهای الكتریكی , به شرح یكی از مدل های مولتی متر می  پردازیم . در روی مولتی متر قسمت های زیر قابل مشاهده است :
1- صفحه نمایش شامل عقربه و قوس های مدرج
2- كلید انتخاب یا سلكتور ( دكمه انتخاب )
3- دكمه تنظیم كننده مكان عقربه
4- پیچ تنظیم عقربه
5- فیش های مثبت و منفی به رنگ های قرمز و سیاه
در مولتی متر مورد نظر در صفحه , برای كمیت های مختلف 9 ردیف قوس های مدرج دیده می شود كه هر ردیف به درجات مختلف تقسیم شده است .
روی صفحه و در كنار سلكتور علائم V برای اختلاف پتانسیل , A برای شدت جریان ,       برای مقاومت , Ac  برای جریان متناوب و Dc  برای جریان مستقیم به كار رفته است . بر روی صفحه منحنی شماره ( 1 ) برای اندازه گیری مقاومت به كار می رود . منحنی دوم در زیر آینه برای اندازه گیری ( با سه سری ( 2 ) , ( 3 ) و ( 4 ) ) ولتاژ و شدت جریان مستقیم به كار می رود . منحنی شماره ( 5 ) برای اندازه گیری ولتاژ متناوب تا حداكثر 10v به كار می رود . منحنی شماره ( 6 ) برای اندازه گیری ظرفیت خازن به كار می رود .
منحنی پنج با شماره گدذاری های ( 7 ) و ( 8 ) نیز برای اندازه گیری ولتاژ مستقیم به ترتیب تا حداكثر+25v  ,+5v   به كار می رود . با این تفاوت مه چون صفر منحنی در وسط قرار دارد , نحوه اتصال دستگاه در مدار یعنی فیش مثبت دستگاه به قطب مثبت منبع یا قطب منفی منبع تغذیه متصل شود می توان اندازه گیری را انجام داد . البته برای تغییرات ولتاژ از مثبت به منفی و بالعكس نیز قابل استفاده است .
منحنی های نشان داده شده با شماره های ( 9 ) و ( 10 ) , (11 ) و (12) برای اندازه گیری های پارامترهای ** و ترانفریستور به كار می رود كه از ذكر آن صرف نظر می كنیم.
معمولا درجه بندی مربوط به مقاومت الكتریكی از راست به چپ و بقیه درجه بندی ها از چپ به راست می باشد .
سلكتور ( دكمه انتخاب ) كلیدی است كه می تواند روی صفحه دایره شكل حول خود حركت كند . در محیط دایره درجاتی است كه حوزه كار دستگاه را نشان می دهد . اعدادی كه كلیه سلكتور  مقابل آن قرارداده می شود ممكن است كوچكتر یا بزرگتر از درجات قوس های مدرج باشند . حاصل تقسم را كه ضزیب قرائت نامیده می شود در عدد متقابل به عقربه ضرب می نماییم , به این ترتیب مقدار كمیت به دست می آید . هنگام كار با دستگاه توجه به نكات زیر ضروری است .
1- برای اندازه گیری شدت جریان دستگاه را به طور سری و هنگام اندازه گیری اختلاف پتانسیل باید دستگاه را به طور موازی در مدار قرار داد .
2- هنگام اندازه گیری مقاومت لازم است جریام برق را قطع كنید در غیر این صورت به دستگاه آسیب می رسد .
3- همیشه هنگام اندازه گیری كمیت ها كلید سلكتور را روی بیشترین درجه قرار دهید و در صورت لزوم به تدریج آن را كاهش دهید تا به دستگاه لطمه ای وارد نشود .
4- اگر كلید سلكتور مقابل بیشترین درجه قرار داده شود و عقربه بیش از حد مجاز منحرف گردد , باید بلافاصله مدار را قطع كنید . زیرا دستگاه برای اندازه گیری آن مقدار از كمیت مناسب نیست و باید دستگاه دیگری با ظرفیت بیشتر استفاده كنیم .
5-اگر چرخش عقربه در جهت معكوس باشد یا باید جای فیش های ورودی را جابجا كرده , با اینكه عمل تعویض دو قطب را در منبع تغذیه انجام داد .
6- در صفحه ای مدرج آینه ای موازی صفحه وجود دارد كه به كمك آن می توان خطای اندازه گیری را كاهش داد . زیرا برای قرائت صحیح باید یه طور عمودی به صفحه نگاه كنیم . طوری كه عقربه با تصویر آن در آینه منطبق شود .
الف ) طرز اندازه گیری ولتاژ مستقیم :
 ابتدا سلكتور را در وضعیت اندازه گیری ولتاژ مستقیم (DC=)  بر روی بیشترین ولتاژ قرار دهید . (گستره 1000 V )  فیش های مولتی متر را به دو سر منبع یا قسمتی از مدار كه می خواهید اختلاف پتانسیل آن را اندازه گیری كنید . به طرز صحیح متصل كنید .
در صورتی كه میزان عقربه ناچیز است , سلكتور را به ترتیب روی گستره های 25 V , 10 V , 50 V , 250 V  -01 V , 0.25 V  قرار دهید تا میزان انحراف عقربه بهترین حالت را نشان دهد ( عقربه نه به قسمت ابتدا و نه به انتهای منحنی نزدیك باشد ) . برای قرائت ولتاژ مجهول باید از منحنی دوم صفحه نمایش ( زیر آینه ) استفاده كنید . این منحنی برای ولتاژ در جریان مستقیم و متناوب قابل استفاده است . در زیر این منحنی سه ردیف عدد نوشته شده است . ردیف اول از (0 تا 250) ردیف دوم از (0 تا 50 ) و ردیف سوم از (0 تا 10 ) . اگر سلكتور را روی 250 V  قرار داده اید عدد را از (0 تا 250 ) قرائت كنید . اگر سلكتور را روی 50 V یا 10 V  قرار داده اید .به ترتیب از ردیف های (0 تا 50 ) یا (0 تا 10 ) قرائت كنید . در صورتی كه سلكتور را در وضعیت 25 V  یا 025  قرار می دهید , بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 250 ) قرائت كرد ه و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100/1 و 1000/1 ضرب كنید تا وبتاژ مجهول به دست آید . اما اگر سلكتور را در حالت 1000 V  یا 01 V  قرار داده اید , بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 10 ) قرائت نموده و عدد قرائت شده را به ترتیب در 100 و 100/1 ضرب كنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .
 تذكر : برای اندازه گیری ولتاژهای بین 1 تا 25 ولت مستقیم از منحنی پنجم می توان استفاده كرد .
 توجه : وقتی دستگاه را برای اندازه گیری ولتاژ به كار می برید به هیچ نباید سلكتور در وضعیت های غیر ولتاژ قرار داشته باشد .
 ب ) طرز اندازه گیری ولتاژ متناوب :
 اندازه گیری ولتاژ متناوب شبیه حالت مستقیم است , با این تفاوت كه گستره های انتخاب حالت ( AC V    )
فقط 10 V , 50 V , 250 V ,750 V   است و برای وضعیتی كه سلكتور به حالت 750 V  است و بهتر است عدد را از ردیف (0 تا 50 ) در زیر منحنی دوم قرائت نموده و در 3/1 ضرب كنید تا ولتاژ مجهول به دست آید .
 تذكر : می تو.انید ولتاژ متناوب را از روی منحنی دوم (در زیر أینه) قرائت كنید . اما برای حالت سلكتور روی وضعیت 10V  است می توانید ولتاژ را از روی منحنی سوم از بالای صفحه نمایش (AC 10 V  ) نیز قرائت كنید .
 توجه : ولتاژی كه توسط مولتی متر و كلا ولت سنج ها در وضعیت جریان متناوب قابل اندازه گیری است . ولتاژ موثر می باشد ;
 طرز اندازه گیری شدت جریان مستقیم :
ابتدا سلكتور را در بالاترین گستره وضعیت (DCA=) (O.25A) قراردهید . سپس در سر فیش های مولتی متر را در شاخه ای از مدار كه می خواهید شدت جریان آن را مشاهده كنید قرار دهید . سایر مراحل اندازه گیری مانند اندازه گیری ولتاژ مستقیم است با این تفاوت كه گستره های قابل انتخاب برای اندازه گیری شدت جریان , 025 A , 2.5 MA , 50 MA  می باشد . اگر سلكتور در وضعیت 50 A   باشد می توان از ردیف (0 تا 50 ) استفاده كنید جهت قرائت شدت جریان بر حسب میكرو آمپر برای وضعیت هایی كه سلكتور روبه روی 025 A ,  و 25 MA  بهتر است از این عدد از (0 تا 250 ) قرائت نموده و به ترتیب در 1, 10, 100 ضرب نمایید تا شدت جریان را بر حسب میلی آمپر به دست آورید .
توجه : به دلیل اینكه دستگاه برای شدت جریان های تا 250 میلی آمپر طراحی شده از اعمال شدت جریان های بیشتر به آن اجتناب كنید .
در مورد اندازه گیری مقاومت الكتریكی و ظرفیت خازن با استفاده از مولتی متر در جای خود بحث خواهد شد .
البته با این دستگاه می توان كمیت های دیگری از قبیل كلتورامیتر در ترانزیستور ICEO  (جریان نشتی ) بهره جریان ترانزیستور hfe  , ولتاژ در بایاس مستقیم دیود  lv  و جریان در بایاس مستقیم ویود LI  و نیز ضریب تقویت وتاژ بر حسب دسی بل dB  را نیز اندازه گیری نموده صرف نظر می كنیم .
گالوانومتر :
گالوانومتر یا میكروآمپر ابزاری است كه با آن می توان شدت جریان های ضعیف در حد چند میكرو آمپر را اندازه گیری نمود . از آنجا این ابزار بسیار دقیق می باشد باید سعی شود از وارد كردن ضربه و اعمال جریان های بالا از ظرفیت مجاز به دستگاه خودداری نمود .
گالوانومتر موجود در آزمایشگاه با دقت  10 است , بنابراین عدد نمایش داده شده بر حسب صدم میلی آمپر یا صد هزارم آمپر دقت دارد . از آنجا كه صفر دستگاه در وسط قرار دارد نحوه اتصال آن به مدار از جهت قطب های مثبت و منفی تاثیری در اندازه گیری نخواهد داشت . بر روی دستگاه حداكثر تا عدد +30 نشان داده شده كه منظور +30 صدم میلی آمپر یا +300 میكرو آمپر است .
برای اندازه گیری شدت جریان یك آمپر باید از ورودی و خروجی های كه در طرفین قرار دارد استفاده كرد چرا كه در حال یك مقاومت 4/2 كیلو اهمی با دستگاه سری شده و باعث حفاظت دستگاه از اعمال جریان های زیاد می شود .
اما وقتی شدت جریان را مطمئنا كاهش داده اید می توانید از خروجی وسط كه فقط یك مقاومت 100 اهمی را شامل می شود استفاده كنید تا دقت آزمایش افزایش یابد .
وسایل افزایش :
منبع تغذیه DC  و AC  – صفحه مدار – سیم رابط – مقاومت الكتریكی – مولتی متر – گالوانومتر – رئوستا
روش آزمایش :
مداد ساده ای مطابق شكل متصل كنید و با استفاده از مولتی متر كه یك بار به عنوان ولت سنج و بار دیگر به عنوان آمپر سنج به كار برید اختلاف پتانسیل و شدت جریان مدار را اندازه گیری كنید . با به كار بردن مقاومت زیاد یا كاهش دادن ولتاژ با رئوستا شدت جریان را كاهش دهید و شدت جریان را با استفاده از گالوانومتر اندازه گیری كنید .

آزمایش شماره (2) :
  مقاومت ها
هدف : آشنایی با مقاومت الكتریكی , انواع مقاومت و اندازه گیری آن با استفاده از اهم سنج و تشخیص مقدار مقاومت از روی نوارهای رنگی
زمینه نظری : همه اجسام در مقابل عبور جریان الكتریسیته مقاومت می كند (چرا ؟) .
و این مقاومت به صورت ایجاد ولتاژ (اختلاف پتانسل) و همچنین از بین رفتن مقداری انرژی به صورت حرارت تجلی می نماید . بنابراین اغلب سعی می كنند در مسیرهای انتقال جریان الكتریسیته , مقدار مقاومت را به حداقل ممكن برسانند . برای یك مسیر جریان الكتریسیته (مانندیك سیم) مقدار مقاومت به عواملی همچون ضریب رسانندگی , مساحت سطح مقطع و طول مسیر بستگی دارد .
– واحد مقاومت الكتریكی اهم كه با نماد نشان می دهند كه گاه با ضرایبی همچون میلی اهم m , كیلو اهم k- مگا اهم m نیز بیان می شود كه به ترتیب عبارتند از یك هزارم اهم , یك هزارم اهم و یك میلیون اهم و ;
بنا به تعریف یك اهم مقاومت سیمی است كه وقتی جریان یك آمپر در یك ثانیه از آن عبور كند یك ژول انرژی از دست داده می شود و یا به عبارت دیگر , اگر اختلاف پتانسیل دو سرسیمی یك ولت باشد و جریان یك أمپر از أن عبور كند , مقاومت این سیم یك اهم است . از نظر علمی 3/106 سانتیمتر طل از یك ستون جیوه به سطح مقطع یك میلیمتر مربع در دمای صفر درجه سانتیگراد یك اهم مقاومت دارد .
جعبه مقاومت الكتریكی یك عامل هر اهم به حساب نمی آید چرا كه در الكترونیك از این  خاصیت استفاده شده قطعه ای به نام مقاومت (Resistor  ) به معنی مقاومت كننده ساخته شده است كه جهت محدود كردن جریان و با ایجاد ولتاژ مناسب در مدارها استفده       می شود . قطعه مقاومت كه از این پس به اختصار آن را مقاومت می نامیم , در الكترونیك مورد استفاده زیادی دارد . تا آمجا كه كمتر وسیله الكترونیكی را می توان یافت كه در آن از مقاومت استفاده نشده باشد . لذا اشكال و انواع گوناگونی ساخته شده و هر یك دامنه كاربردی خاص خود را دارند . در زیر به مهمترین انواع مقاومت اشاره می كنیم .
1- مقاومت های ثابت : 1- مخلوط كربن 2- لایه ای : لایه كربن – لایه فلز – لایه اكسید فلز  3- سیمی : ** – لوله ای – مقاومت دقیق
مقاومت های قابل تنظیم : 1- صنعتی : ولوم – پتانسیومتر 2- آزمایشگاهی : رئوستا – جعبه مقاومت
3- مقاومت های متغیر ی( وابسته ) : 1- وابسته به حركت : pte- Ntc 2- وابسته به نور LRD  3- وابسته به ولتاژ VDR  
در زیر در مورد ساختار درونی بعضی از انواع رایج ترین انواع مقاومت شرح مختصر ارائه می كنیم :
الف ) مقاومت های ثابت :
1- مقاومت مخلوط كربن : در ساخت این نوع مقاومت پودر كربن (گرافیت) , صمغ (رزین) و مواد مقاوم در برابر حرارت در اثر فشار و حرارت به شكل دلخواه ساخته      می شود . مقدار مقاومت را نسبت گرافیت به دیگر مواد تعیین می كند .
2- مقاومت های لایه ای : این نوع مقاومت از رسوب دادن یك لایه نازك كربن , فلز و یا اكسید فلز بر روی میله ای از جنس سرامیك ساخته شده كه بر حسب جنس لایه مذكور به سه دسته لایه كربن , لایه فلز و لایه اكسد فلز تقسیم بندی می شود . مقدار دقیق این نوع مقاومت ها با توجه به ضخامت لایه رسانا ( كه از حدود 001/0 تا 10 میكرون قابل تغییر است  ) و نیز به وسیله ایجاد شیار حلزونی بر روی بدنه مقاومت ایجاد می شود . به این ترتیب كه شیار مزبور طول موثر مقاومت را افزایش داده و بنابراین با ایجاد طول معینی شیار , مقدار دلخواه مقاومت , به دست می آید . این مقاومت به دلیل قیمت ارزان شایع ترین نوع مقاومت در مدارهای گسترده می باشد .
3- مقاومت های سیمی : مقاومت سیمی از پیچیدن طول معینی سیم مقاومت دار از جنس آلیاژهای مختلف ( نیكل , كروم – نیكل مس و یا نیكل كروم آلومینییم ) بر روی استوانه ای از جنس سرامیك ساخته می شود این نوع مقاومت برای توان های بالا ( 2 تا 250 وات ) قابل ساخت است . انواع خاصی از مقاومت سیمی برای مصارف , تلرانس پایین به عنوان مقاومت دقیق ساخته می شود . اما اغلب مقاومت سیمی در یك بلوك سیمانی یا مقطع مربع – مستطیل شكل ساخته می شود كه به آن مقاومت آجری می گویند .
ب- مقاومت های قابل تنظیم :
1- صنعتی : در مقاومت های قابل تنظیم صنعتی از یك مقاومت با پوشش كربن یا مقاومت سیمی كه به صورت نعلی شكل ساخته می شود . و دو ورودی مقاومت به دو انتهای آن متصل است . خروجی مقاومت به یك بازوی متحرك كه در وسط مقاومت قرار دارد متصل است . مقدار مقاومت بین دو سر كناری ( یا دو سر وردی ) مقداری ثابت بوده كه در واقع حداكثر مقدار مقاومت است . منتهی مقدار مقاومت بین سر وسط و هر یك سرهای كناری بسته به موقعیت بازوی متحرك بین حداقل صفر و حداكثر مقاومت قابل تغییر است . مقاومت های قابل تغییر صنعتی عمدتا در دو نوع ساخته می شود . در یك نوع تغییر مقاومت به وسیله یك دسته متحرك انجام می شود در ایران آن را ولوم می نامند و اگر این كار با پیچ گوشتی انجام شود آن را پتانسیومتر می نامند . هر چند در واقع هر دو پتانسیومترند . البته گاه ولوم به صورت كشویی نیز ساخته می شود كه ساختاری تقریبا شبیه رئوستا دارد .
2- آزمایشگاهی : در آزمایشگاه ها معمولا از دو نوع مقاومت متغیر استفاده می شود یكی رئوستا و دیگری جعبه مقاومت . رئوستاها ساختاری مشابه مقاومت های سیمی دارند با این تفاوت كه یك خروجی آن به یك اهرم لغزنده متصل بوده و تغییر مكان اهرم باعث تغییر طول موثر سیم و در نتیجه متغیر مقاومت می شود .
در جعبه مقاومت گاه از تعدادی مقاومت ثابت استفاده می شود كه از اتصال سری تعداد  مشخص از آنها تعدادی مقاومت كه اینجا از ذكر آنها صرف نظر می كنیم .
ج) مقاومت های متغیروابسته  
گاه مقدار موثر مقاومت وابسته به پارامتر دیگری مانند حرارت ، نور یا ولتاژ است .
در این نوع مقاومت ها با متغیر پارامتری كه مقدار مقاومت به آن وابسته است مقدار مقاومت نیز كمتر یا زیادتر از مقدار اولیه آن می شود . برای مثال در مقایسه های وابسته به حرارت (ترمیستورها ) ساختار درونی مقاومت طوری طراحی می شود كه گاه با افزایش دما مقدار مقاومت افزوده شده PTC و گاه نیز با كاهش دما مقدار موثر مقاومت افزایش یابد (NTC) .
مقاومت های وابسته به نور یا سلول نوری (photo cill) اغلب از جنس سولفید كادمینیم ساخته می شوند . مقدار این نوع مقاومت در تاریكی خیلی زیاد (بزرگتر از یك مگا اهم ) است . اما در روشنائی بسته به میزان نور مقدار مقاومت آن به حدود صد اهم تا یك كیلو اهم می رسد .
همچنین مقاومت هایی ساخته می شود كه با افزایش ولتاژ مقدار آن نیز افزوده می شود و محافظتی در قبال اضافه ولتاژ محسوب می گردد .
از مقاومت های متغیر وابسته در وسایل هشدار دهنده و نیز سیستم های كنترل شرایط محیط استفاده می شود .
البته انواع دیگری از مقاومت نیز ساخته می شوند همچون مقاومت های درون مدارهای یك پارچه (Ic) كه در اینجا از ذكر آنها صرف نظر می كنیم .
تشخیص مقدار  مقاومت به وسیله نوارهای رنگی :
از آنجایی كه مقاومت های توان پایین دارای ابعاد كوچكی هستند , معمولا مقدار مقاومت و حداكثر خطای ممكن ( تلرانس) آن را به وسیله نوارهای رنگی نشان می دهند .
اندازه مقاومت بر حسب اهم بوده در معمولترین روش به وسیله چهار عدد نوار رنگی مشخص می شود . كه به صورت یك عدد دو رقمی و تعدادی صفر كه در سمت راست قرار می گیرند و همین طور میزان خطای مربوط تعیین می شود . اما مجموعه علائم دارای فاصله های مساوی از دو سر مقاومت نیستند و طوری در مقابل خود بگیریم كه مجموعه نوارهای رنگی در طرف چپ قرار بگیرند . یا به عبارتی مقاومت را باید طوری مقابل خود بگیریم كه نوار تلرانس كه معمولا طلایی یا نقره ایست در طرف دست راست ما باشد .

حلقه های رنگی استاندارد هستند و هر رنگی نماینده و عددی به شرح زیر است :
سیاه – 0        نارنجی – 3            آبی – 6
قهوه ای – 1    زرد – 4            بنفش – 7       سفید – 9
قرمز – 2        سبز – 5            خاكستری – 8
در ردیف چهارم از طرف چپ نوار نقره ای نشان دهنده %10 و نوار طلایی نشان گر %5 خطای ممكن است .
اولین نوار رنگی از سمت چپ رقم اول , دومین نوار رقم دوم و سومین نوار ضزیب یا تعداد صفرهای سمت راست این دو رقم را نشان می دهد . نوار چهارم نشان دهنده میزان خطا است كه به صورت درصد % + نوشته می شود .
مثال : اگر روی مقاومتی از سمت چپ به راست نوارهای رنگی زیر باشد , مقدار مقاومت چقدر است ؟
                                  ( طلایی , نارنجی , بنفش , زرد )
تذكر: اگر نوار سوم سیاه باشد اندازه مقاومت بر حسب اهم عددی دو رقمی است و نوار سیاه به آن معنی است كه صفر جلوی عدد دو رقمی گذاشته نمی شوند .
اگر نوار سوم به رنگ طلایی و یا نقره ای باشد به ترتیب نشانگر ضریب 10/1 و 100/1
بوده و برای مقاومت های كمتر از 10 اهم و یا یك اهم به كار می رود .
خلاصه مطالب فوق در جدول زیر آمده است .
رنگ    سیاه    قهوه ای    قرمز    نارنجی    زرد    سبز    آبی     بنفش    خاكستری    سفید    طلائی    نقره ای
نوار اول
عدد اول    –    1    2    3    4    5    6    7    8    9    –    –
نوار دوم
عدد دوم    0    1    2    3    4    5    6    7    8    9    –    –
نوار سوم
ضریب    1    10    10    10    10    10    10    –    –    –    1/0    01/0
نوار چهارم
تولرانس    –    1%    2%    –    –    5/0%    25/%    1/%    05/%    –    5%    10%
– چنانچه مقاومتی نوار چهارم نداشته باشد تولرانس آن 20% است .
البته گاه مقدار مقاومت را با بیشتر از چهار نوار یا با علائمی همچون حروف و اعداد مشخص می كنند كه در اینجا ذكری از آن به میان نمی آوریم .
وسایل برای آزمایش : مولتی متر یا اهم سنج – صفحه مدار – مقاومت الكتریكی
اندازه گیری مقاومت الكتریكی با استفاده از مولتی متر :
سلكتور ( دكمه انتخاب ) را روی وضعیت xlk در قسمت اندازه گیری مقاومت   قرار دهید سپس دو سر فیش های مولتی متر را به هم وصل كنید , خواهید دید كه عقربه از سمت چپ صفحه به سمت راست حركت خواهد كرد با استفاده از دكمه تنظیم عقربه كه در زیر صفحه مدرج در سمت راست قرار دارد مكان عقربه را روی صفر اهم D تنظیم كنید .
دو سر فیش های مولتی متر را به پایه های مقاومت متصل كنید و مقدار مقاومت كه تغییرات آن بر روی منحنی اول از سمت بالا (بالای آینه) ز راست به چپ زیاد می شود , بخوانید . توجه داشته باشید كه تغییرات مقاومت به صورت خطی نبوده بنابراین با دقت مقدار واقعی را تشخیص دهید . در صورتی كه انحراف عقربه از صفر اهم مقدار كمی بود سلكتور را به ترتیب روی وضعیت های x100,x10,xl قرار دهید .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تحقیق درس طراحی فرودگاه در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تحقیق درس طراحی فرودگاه در word دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق درس طراحی فرودگاه در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق درس طراحی فرودگاه در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود تحقیق درس طراحی فرودگاه در word :

زیر بنایی با جلوه تر:
دریافت از راه دور و تكنولوژی اطلاعات فضایی، جهت كاهش در تاخیر، بهبود نگهداری ساختارهای زیربنایی و مدیریت در سرویس و نگهداری صحیح از مخترعین و ارزشیابی سرمایه ها ایجاد تنوع در ابزارهای جدید را پیشنهاد می كند.

درخواست تكنولوژی دریافت از راه دور پتانسیل خوبی جهت بررسی نواحی غیر پیشرفته برای آزاد كردن دارد كه با دقت بیشتر و روشهایی با هزینه كمتر جهت تشخیص دارایی ها و ثبت موقعیت و میزان سرمایه های محلی و منطقه ای و یافتن محلهایی كه در آن سرویسهای حمل و نقل حذف شود (احتیاجی به حمل و نقل نباشد)، اهمیت دارد.

امروزه روی زمین، سیستمهای واقعه نگاری تصویری مربوط به زمین در مكانهای مختلفی در حال استفاده می باشند. لیزر شرایط رویه جاده را ارزیابی می كند و محلی را كه مشكلی وجود دارد مشخص می كند. تكنولوژی تشخیص این مورد، علامت را پیدا كرده، ارتفاع را اندازه گرفته و همچنین عرض شانه راه را اندازه گرفته و به طور خودكار اطلاعات زیربنایی ساختار را جمع آوری می كند.

زیرا این می تواند خطرهای احتمالی جاده را برای رانندگانی كه در اتوبان حركت می كنند رفع كند. انتقال هوایی و ماهواره ها دارای ارزش افزوده و فوائد خوبی است. اغلب از چندین نقطه برای عكسهای هوایی و بررسیهای فتوگرامتری برای بررسی كار استفاده می شود. LIDAR یك تكنولوژی جدید است كه در نمایندگیهای ایالتی مقدار تغییرات سیگنال كه در مدار حركت می كند را به طور سریع جمع آوری می كند (ثبت می كند).

گروه NCRST مطالعات برجسته و ویژه ای در مورد درخواست LIDAR انجام دادند كه رویه هدایت پرواز را تكمیل می كند و اجرای آنرا (از لحاظ امنیت، هزینه و فواید) با روش فتوگرامتری مقایسه می كند. این مطالعات راه را بر ای نقاط مشخص شده با قبول این تكنولوژی كه مثل كاتالیزوری در تحویل سریعتر پروژه است آسفالت می كنند – گروه NCRST همچنین فوائد مهم علمی دریافتن خواص فیزیكی جاده از ماهواره ها و شبیه سازی هوایی برای متمایز ساختن رویه های آسفالت و ساختار آن را به دست آورده‌اند. یك روش بصری جهت تشخیص هویت پلهای توسعه یافته است.

Dots می توان اكنون صحت و دقت محل قرار گیری پلها را در فهرست اموال پلهای ملی (NBI) بازرسی و آزمایش كند. و طبق نیاز آنها را بهبود ببخشید.

نیروی جاذبه مولكولی بین ذرات و تغییرات آنها در منطقه وقوع، بررسی و شبیه سازی شده (در بوستن و لوس آنجلس) و برای ارزیابی كفایت ساختار زیربنایی و اطمینان آن گروه NCRST یك سیستم پشتیبانی شبیه سازی كوچك ترافیكی ساخته اند و در حال بررسی حالت ارتجاعی سیستم ترابری هستند.

بالاخره اینكه نیاز به ساده كردن پیچیدگیهای مهم در تجزیه ها، مدلسازی اطلاعات، فهرست كردن شاخصها حس می‌شود. به علت پشتیبانی فوائد تصویرسازی و نمایش پردازنده ها تحقیقات NCRST جهت كاركرد با همكاری در ایالات ادامه دارد و ناحیه خصوصی خودكار كه تولید و برگرفته از نقشه های GPS است و مدلهای اطلاعاتی را گسترش می دهد جهت ترابری و گسترش راه حلهای جاده سازی حمل و نقل و اطلاعات زیربنایی آن و دستیابی به اطلاعات ژئومتری آن ادامه دارد.

مشاهدات مافوق طیفی شهری و نقشه برداری راهها:
دریافت از راه دور ساختارهای زیربنایی ترابری در مناطق شهری به مراتب چالش انگیزتر از مناطق روستایی است. به علت تنوع در مواد پوشاننده زمین و جاده كه در آن یك نشانه مشخص گم می شود. به طور مثال جاده های آسفالتی خیلی شبیه مناطق با سقف مركب است. برای آسان تر كردن شناسایی سطوح مثل سطوح بتنی و آسفالتی، NCRST یك كتابخانه وسیع از طیفهای شهری احداث كرده: جاده ها – پاركینگها_ زمین تنیس – سقفهای بتنی، مناطق مختلف سقف و انواع موارد مهم كه اغلب در تجزیه و تحلیلها با مراتب بالای فوق طیفی امروزه در دسترس است.

تعداد زیادی از سلولهای تصویر ناهمگون هستند. مشخصه آنها با مولفه های مواد آنها مخلوط شده اند. این تحقیق بر جداسازی دو بخش آن یا “عضو آخر”  تاكید دارد یعنی بر تفكیك پذیری طیفی مواد مطالعه می كند.

شناسایی جاده ها اغلب توسط اطلاعات AV[R]S در مورد  مناطق شهری تا حدودی موفق است. موفقیت در طرح جاده ها ممكن است با اطلاعات مفهومی اضافی بهبود پیدا كند. همان طور كه موضوعات تصویری طبقه بندی شده بهبود پیدا كرده بخصوص از زمانی كه تفكیك پذیری طیفی مواد سطح جاده های مختلف به طور مساعدی بهتر شده. روشهای مافوق طیفی باید در مناطق روستایی ساده تر و موفق تر باشد زیرا نشانه رویه جاده كمتر متمایل به از هم پاشیدگی از مواد اطرافش است میدان بررسی در مناطق روستایی كم هزینه تر است و روش دریافت از دور قدرت استدلال بهتری دارد.

تحقیقات نتایج جایی كه مشروط به اثر شرایط سطح جاده و شرایط طیفی خواص جاده است را نشان می دهد. شرح كلی عمر رویه جاده و نقص سطح خصوص جاده در مواردی مثل از هم گسیختگی و ترك و تخمین خواص آنها از طریق AVIRIS ممكن است. سایر پارامترهای كیفیت رویه معمولی (مانند شكستگی و ترك) اغلب در راه حلهای AVIRIS یافت نشدنی است. زیرا سیستم روشهای مافوق طیفی مثل AVIRIS در حال حاضر دارای پیچیدگیهای خاص و هزینه های بالا است. این تحقیق مسئله را به استفاده از چند طیف نوری جهت درخواستهای عمومی تر تعمیم می دهد.

در صورتی كه نشانی یابی علمی مواد، قابل تمایز از اتحاد مواد سخت فرا طیفی است. امروزه سیستم چند طیفی، محدودیتهای طیفی معناداری در پیدایش نقشه برداری جاده های مناطق با محیطهای شهری نشان می دهد كه ناشی از محدودیتهای طیفی و خاصیت پهن بالی آنهاست و جهت آنها جهت حل مشخصات طیفی متمایز از مواد جاده های شهری و انواع پوششهای مختلف است. این تحقیق نشان می دهد كه پتانسیل خوبی در آینده جهت استفاده حس كننده ها با استفاده از چند طیف نوری طراحی شده جهت استفاده در مناطق شهری و نقشه های جاده ها در مقیاس بزرگتر و با ارزش افزوده بیشتر وجود دارد.
 
محاسبه مسافت طی شده در جاده ها جهت نظارت و اجرای FHWA:
قبول سیستم نظارت اجرای اتوبان با اداره كل اتوبان فدرال (FHWA) به اطلاعات سالانه بر روی طول كلی جاده های عمومی كه توسط تمام استانهایی كه جاده در آن قرار دارد نیاز دارد.

به پشتیبانی اتوبان ایالتی مكزیك و دپارتمان ترابری (NMSHTD)، برنامه سرعت مجاز در جاده ها، NCRST، نظارت اجرا بر سرعت در اتوبانها و جاده ها و محاسبات (PMC) آنرا تهیه كرد كه توسط FHWA درخواست شده بود و شامل موارد زیر بود: طول مسافرت و مسافت جهت جاده های عمومی. (RMC) اطلاعات مربوط به سرعت طی شده در اتوبانها را از منابع اطلاعات دیجیتال و (NMSHTD) كه جهت بازبینی و قانونی كردن مسافت طی شده در اتوبانها كه از استانها گزارش شده بود. جهت واگذاری به FHWA تهیه كرد.

از آنجایی كه این اطلاعات جهت تخصیص دادن وجود استفاده می شود. دقت و صحت آن بسیار بالا است. RMC جهت مشخص كردن و شناختن و محاسبات تعداد و مسافتهای طی شده در زمان در جاده های كشور به NMSHTD اجازه داد. اطلاعات پایه همچنین شامل نام خیابانها و اطلاعات نوع سطح رویه جاده ها جهت همكاری در نگهداری طرح بود.

RMC یك فرم نمای قوسی شكل GIS است كه دیدن و بررسی اطلاعات دیجیتال كه با نگهداری جاده ها توسط كشورها جهت ارائه دادن یك لیست خلاصه از آن اطلاعات و چاپ نقشه هایی كه شبكه راه را نشان می دهد، را به كاربران اجازه می دهد. (شكل1). اطلاعات منابع ورودی شامل نقشه های 911 جاده اضطراری است كه با دید ماهواره ای با كیفیت بالا و به روزه رسانده شده می باشد.

یك برنامه جهت به روز ماندن نقشه های ماهواره ای با كیفیت بالا و دید خوب تهیه شده بود این اطلاعات به روز رسانی نقشه ها را، توسط تهیه كردن یك مرجع سه بعدی در برابر نقشه های مقایسه نقشه‌های از رده خارج، آسان می كند.

كاربرد LIDAR در طراحی و ساخت اتوبان:
توسعه مسیر اتوبان یك برنامه دراز مدت است كه برای یك پروژه سخت بین 7 تا 10 سال و یا بیشتر زمان احتیاج دارد. در پاسخ گویی به درخواست عمومی، كارگذاران اتوبان در جهت كاهش این زمان می كوشند كه كارشان با بهبود حساسیت جهت نگرانیهای عمومی و محیطی همراه است. جهت طراحی مقدماتی و اولیه اطلاعات منطقه زمین درخواست می شود.

جریان روش بدست آوردن مدلهای زمین بر مبنای روشهای تصویری و مكمل آن در مرحله آخر توسط بررسی از محل پروژه به دست می آیند. روشهای تصویری و عكس نیازمند عكسهای هوایی است كه در زمان خاصی كه در آن زاویه نور خورشید مناسب باشد، گرفته شود ( معمولاً بهار در آب و هوای شمالی) دقیقاً مثل ساعتهای زیادی از زمان پردازش مراجع مربوط به زمین و شبیه سازی های سه بعدی، جهت محاسبه مقدار ارتفاع (تراز مبنا از سطح دریا) كه معمولاً از آنجا جاده بروی یك مسیر بحرانی طراحی و محاسبه می شود.

این پروژه عكسهای فتوگرامتری معمولاً حدود 24 ماه به طول می‌انجامد. علاوه بر این، راه های عریض جهت مطالعه در ارزیابی های محیطی به متغیرهایی اساساً متفاوت به مراجع بالا تسلیم می شوند. توسعه تولیدات فتوگرامی برای كلیه راه های عریض پر هزینه و وقت گیر است اما تصمیمات بعدی كه در مرحله بعدی توسعه طرح اتخاذ می شود را آسان می كند مثل انتخاب مسیر جاده از بین گزینه های مختلف، این هزینه اضافی در جدول برنامه پروژه سرشكن می شود.

LIDAR یك تكنولوژی نسبتاً جدید است كه توانایی در سرعت و بهینه ساختن هزینه ها در توسعه دقیق مدل زمین از سكوهای هوایی را دارد. استفاده از LIDAR وابسته به فصل و زاویه خورشید نیست زیرا از یك حس كننده فعال استفاده می كند. تحت شرایط خاص LIDAR می تواند در سایه درختان نیز نفوذ كند و همچنین در زمین برهنه و بدون پوشش كه جهت محاسبات خاكریزی و طراحی نهایی لازم است.

نتایج LIDAR را می توان در حداقل زمان و با نازلترین هزینه كامل كرد. (در مقایسه با تهیه نقشه های متداول). اگر چه تلاشهای دستی، جهت صاف كردن و تسطیح گیاهی به طور موثر هنوز مورد نیاز است. دقت در راستای عمودی تا حدی كمتر از روش تهیه نقشه ها از روی عكسهای هوایی است و این محدودیت LIDAR در طراحی نهایی مدل است.

این تحقیق، دقت LIDAR را در سطوح متعدد دلخواه جهت طراحی اتوبان و طرح مهندسین آزمایش می كند. كه شامل سطوح باتلاقی مانند نهرهای آب و سطوح نور شده و سطوح سخت مانند جاده ها و مناطق گیاهدار مانند صحراهای خشك و جنگلها است. تحقیق همچنین توانایی تجاری LIDAR در تولید، جهت آماده كردن یك مدل زمین برهنه از یك سرزمین. (بدون درخت و ساختمان) را ارزیابی می كند. نتایج مشخص می‌كند كه LIDAR نمی تواند جایگزین مناسبی برای فتوگرامتری در همه پروژه ها باشد كه این به علت محدودیت در دقت است. (آبریزها یا خطوط شكسته) اگر چه می تواند به طور تركیبی فتوگرامتری به طور موثر در كاهش هزینه و زمان مؤثر واقع شود.

با LIDAR مدل جاده طیفی سریع تر در دسترس خواهد بود و مدلهای مشتق از LIDAR می توانند محدودیتهای جاده را از بین ببرند. اگر عكسهای هوایی در در مراحل مختلف توسعه جمع آوری شوند، مقدار كمتری عكس با دقت بالا جهت تكمیل كردن بازدیدهای محلی نیاز است كه می تواند در مراحل بعدی پروژه تكمیل شود كه بخصوص مهندسین طراح به آنها احتیاج دارند. و صرفه جویی در هزینه و وقت در یك نمونه پروژه بزرگ می‌تواند حدود 250 هزار دلار (حدود 50درصد) و 11 ماه (حدود 45 درصد) برای توسعه پروژه باشد.

كاربرد LIDAR برای طراحی مهندسی:
از آنجایی كه LIDAR نسبتاً یك تكنولوژی جدید فضایی است، جهت اطلاعات به دست آمده، در مقایسه با تكنولوژی فتوگرامتری موجود، رویه استانداری هنوز موجود برای آن   6 رویه استانداردی هنوز موجود نیست. در نتیجه LIDAR در ایالتها و استانها جهت نقشه برداری طراحی مهندسی هنوز به آسانی پذیرفته نشده است. ایالتهای شركت كننده در كنفرانس حسگرهای از راه دور با پایه NCRST در تكنولوژی حس كننده های از راه دور هوایی تحقیقات بیشتر انجام داده اند كه به ویژه به دقت و با تكنولوژی موجود، فوائد، مقایسه تركیب اطلاعات و پتانسیل های كاربرد آن بر می گردد.

با اطلاعاتی كه توسط محققان NCRST  آماده شده، اطلاعات LIDAR با اطلاعاتی كه از روش فتوگرامتری موجود برای یك اتوبان در Iowa ی شرقی ارزیابی شده است، مقایسه می شود. ارزیابی سطحی برگرفته از آنالیز LIDAR كه از نقطه‌ای به طور خودكار اقتباس شده از عكسهای دیجیتال هوایی برای مقیاس بزرگ و مقیاس كوچك مساحت سرزمینهای مورد استفاده مختلف با هم مقایسه شده بود.

نتیجه تحقیقات یك ارزیابی اولیه از LIDAR و یك ارزیابی از عكسهای دیجیتال تهیه كرده و آنرا با LIDAR مقایسه كرد.

نتایج مقدماتی مشخص می كند كه برای مناطق كوچك، اختلاف بین LIDAR و روش دستی یكسان است (از لحاظ دقت ارزیابی بیان شده) ارزیابی همچنین نشان می‌دهد كه ارتفاع از سطح دریا كه از روش خودكار برگرفته می شود. اگر بهتر از روش دستی فتوگرامتری نباشد به همان خوبی است. علاوه بر این تغییر پذیری های مختلف به كاستن میزان استفاده از روشهای اتوماتیك، نسبت به استفاده LIDAR جهت مقایسه مناطق مختلف، تمایل دارند. سرانجام اینكه نتایج مقدماتی نشان می دهد كه یكسانی در ارزیابی در زمینهای مختلف با هم فرق می كند.

از این روشهای برای مقایسه روشهای دستی با LIDAR جهت هزینه كمتر استفاده می شود ارزیابی اطلاعات مراحل مختلف طراحی). نتایج اولیه بیان می كند كه استفاده از دو روش خودكار و LIDAR ارزیابی سریع تر از روشهای دستی و با متغیرهای كمتری نسبت به روشهای ماشینی یا LIDAR (هر كدام به صورت تنهایی) را انجام می دهد. استفاده LIDAR به عنوان تقریب اولیه جهت تطبیق عكسهای فتوگرامتری دیجیتال، آزمایش های مردود شده را به مقدار تقریباً زیادی كم میكند. كه به موجب آن، درخواست زمان بررسی را به حداقل می رساند كه خود آن یك فاكتور مهم در كاهش هزینه است. علاوه بر آن روشهای استخراج خودكار آسان شده.

می توان جهت پر كردن ایرادهای LIDAR در مقایسه استفاده شود. و می توان به استفاده LIDAR توجه بیشتری كرد تا به نقطه مطلوبی از نظر صرف هزینه ها برسیم.

 درخواست قرارگیری یك مدل تسهیلات بازرسی مجاور:
یك گروه تحقیق به نام گروه كاربران فن آور (TAP) كه از ری مجموعه های NCRST هستند. شامل یك آزمایشگاه پیش برنده جت و موسسه راه NAFTA هستند (NCI)، ترابری و طول مسیر استفاده از زمین در باغ ملی و انواع بندرهای ساحلی را ارزیابی می‌كنند. امروزه، وسایل آنالیز تصویری جدیدی كه در آن پروژه ها توسعه داده اند جهت ارزیابی محل بحرانی منابع، قسمتهای دور و تسهیلات بازرسی اجاره چندین نماینده، استفاده می شود. این موسسه در حاشیه مكزیك در كالیفرنیا قرار گرفته است.

گروه TAP اكنون بر روی شناختن محلی جهت آسان قرار گرفتن بندر در لوس آنجلس و یك اسكله طولانی در ساحل آن كار می كند بررسی های اولیه و مطالعات توسط اعضای آن هدایت شده و نه تحقیقات خود موسسه. مفاهیم توسعه یافته خوبی برای تسهیلات بازرسی با یك تكنولوژی بالا جهت توسعه تصویری حس كننده های از راه دور جهت پروژه RSPA اصلی به خوبی به اثبات رسید كه برای تسهیلات جدید محل پروژه خوب بود. Iconos، 1m سیاه و سفید 4-m رنگی به تصویر كشیده شده با یك رویه توسعه JPL  كه شدت اشباع رنگ است نامگذاری شد (HIS) این تصویر رنگی با تفكیك پذیری 1-m خلق شده كه بعداً با آنالیز طراحی نرم افزاری جهت كاربری توده های زیادی كه طبقه بندی شدند و از روی سطوح مشتق شده، استفاده شد.

قرارگیری یك منبع تسهیلات بازرسی جاده ای در محل كاملاً پیچیده است. تسهیلات مفهومی موجود دقیقاً 000/1 كامیون را به صورت دستی در هر روز بررسی كردند. و به این نتیجه رسیدند كه یك محل به وسعت 60-ac مورد نیاز است. كه در یك محیط شهری متراكم مانند جنوب لوس آنجلس پیدا كردن یك همچنین محلی كار بسیار سخت و تقریباً غیر ممكن است.

نمای پلها – یك ابزار جدید جهت ارزیابی و فهرست بندی پلها:
اداره اتوبانهای فدرال (FHWA) دارای این اختیار شد كه محل دقیقی از كلیه پلهایی كه در اختیار هر ایالت قرار دارد. تعیین كند موقعیتهای ذخیره شده و گزارش شد، به FHWA از میان پلهای ملی ساخته شده و اطلاعات آنها انجام شد (NBI). ایالات به طور نمونه، اطلاعات سه بعدی از پلهایشان دادند اما تعداد كمی از آنها دقت مورد نیاز (NBI) را داشتند. فن آوری پایه ای زمین مانند GPS می تواند اطلاعات با دقت بهتری آماده كند ولی درخواست كارهای صحرایی در آنجا وقت گیر و پرهزینه بود.

“نمای پلها” این ابزار به كاربران اجازه می دهد تا به روز رسانی و بازبینی محل پلها در میان محل قرارگیری، شرح بصری و ماهواره های تصویری در محیط الگیو GIS انجام شود. به ویژه نمای پلها محتوی ابزاری جهت مدیریت تصویری است. موقعیت پلها و ویرایش آنها و مناسب كردن نمایش آنها، و متناسب كردن صدور سازگار با ASCII و مدل اطلاعات ترابری ” ESRS” از سایر ابزار این نرم افزار است. اطلاعات حس كننده‌های از راه دور در دسترس و موجود و ارزان تمام شده.

روش نمای پلها می تواند توسط ایالتها با هزینه كم جهت كاهش هزینه كارهای صحرایی انجام شود. بسته به كیفیت تصاویر روی مقیاس رسمی – نمای پلها می تواند ایرادهای افقی قرارگیری پل را در طی آن در حدود 1-2m مشخص كند. كه از نظر دقت NBI قابل قبول است. نمای پل در چندین ایالت به صورت یك نفع علمی در آمده كه فقط جهت كاهش جمع آوری اطلاعات اولیه در محل پروژه نیست بلكه یك ابزار مناسب جهت كنترل كیفیت پلها و مدیریت سیستم ترابری تبدیل شده است.

بنابراین زمینی كه از مشاور جهت گروه استفاده می كند از یك تصویر بالا برنده در پیوستگی در یك منطقه عریض GIS جهت مشخص كردن خواص و ویژگیها یا تركیب خواص به میزان كافی جهت تطبیق دادن آسان آنها استفاده می كند. زمینی كه جهت احاطه كردن تسهیلات قرار می گیرد. دارای یك طرح مهم قابل ملاحظه است. این پارامترها جهت ترابری شهری باید نزدیك باشند (در مجاورت شهر باشند)، همچنین سودمندی و سایر فوائد را دارا باشند.

در یك شرایط اضطراری منبع تسهیلات ممكن است لازم باشد از سیستم ترابری جدا باشد. بنابراین یك منطقه كه در كنار یك منطقه صنعتی باشد با سطح صاف خیابانها جهت احداث سایت بهترین حالت خواهد بود. تصاویر Ikonos به اثبات رسیده ( به صورت ارزشمندی) در این شرایط بحرانی انتخاب محل سایت باید در نظر گرفته شود كه هنگام انتخاب بین گزینه مختلف محل سایت، دسترسی به آن یك مسئله كاملاً مهم است. حمل و نقل به تسهیلات بازرسی از ترمینالهای زیادی از انواع بنادر در لوس آنجلس و اسكله طولانی آن، معطوف می شود. برای آنالیز سیستم ترابری در ارتباط با انتقال این كانتینرها، گروه NCRST و سیستم TAP در شركت كالیفرنیای جنوبی (SCAG)، شبكه راه های در ارتباط با Ikonos تصویری را مورد استخراج و بررسی قرار می دهد.

شرایط جاده آنالیز تقاطع ها، شرایط عملیاتی و دربرگیرنده زمین می تواند جهت تشخیص شبكه راه ها مورد استفاده قرار گیرد و برای توان عملیاتی حمل و نقل با اندیشه صحیح مطرح شود. تحلیل صحیح داده شده تصویری و ارتقا یافته Ikonos، سایت انتخاب شده جهت محفوظ داشتن تسهیلات می تواند با یك نرم افزار جامع سه بعدی معماری تكمیل شود. پیكربندیهای متعددی جهت طراحی سایت می تواند بدین گونه انجام شود. كه با ارزش مناسبی از لحاظ حفظ سرمایه همراه است. چنانچه محل مناسب سایت جهت تسهیلات حمل و نقل انتخاب و آزمایش شد. یك روش خوبی كه به صورت مناسب بوده و بتواند سایت را به عنوان یك پایانه ملی درآورد انتخاب می شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار در word دارای 83 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار در word :

مقدمه:
انقلاب الكترونیك بر زندگی در كشورهای صنعتی تاثیر شگرفی گذاشته است. نتایج این انقلاب به همه فعالیتهای ما در خانه، در اداره و در كارگاه رسوخ كرده است. تاثیر این انقلاب در متالوژی در دو عرصه مهم دیده می‌شود. اسبابهای كنترل الكترنیكی قابلیتهای منابع تغذیه جوشكاری را تغییر داده‌اند و اینك می‌توان در بسیاری از كاربردها از الگوی جریان بهینه استفاده كرد، روشهای خودكار و مبتنی بر استفاده از روبات نیز توسعه یافته اند. علاوه بر این، ساخت وسایل الكترونیكی خود سبب پیدایش نیازهای كاملا جدیدی در تكنولوژی اتصال شده است. از سویی می‌خواهیم نامحتملترین تركیبهای سرامیكی و سایر غیر فلزها را به خودشان و به قطعات فلزی دیگر متصل كنیم و از سوی دیگر برای ساخت اتصالات الكتریكی بیشمار، با سرعت زیاد و قابلیت اعتماد بسیار بالا، به ابداع روشهای لحیمكاری انبوه نیاز داریم..

در دهه های اخیر، با پیشرفت فنون فولاد سازی، و به ویژه با استفاده از كنورتر اكسیژنی قلیایی و به كارگیری روشهای نوین گوگرد زدایی و فسفر زدایی، تولید فولاد پاكیزه در مقیاس تجارتی تحقق یافته است. در عین حال، با نورد كاری كنترل شده، تولید فولادهایی با فاق نرمی بیشتر امكانپذیر شده است. در پرتو چنین پیشرفتهایی ساخت سازه های بزرگ جوشكاری شده، با قابلیت اعتماد بسیار بالا، عملی شده است.

تاریخچه جوشكاری با قوس الكتریكی بوسیله اكترودهای پوشش دار
:(Metal arc welding with covered electrode)
جوشكاری با شعله برق (قوس الكتریكی ) عبارت است از ذوب كردن و به سیلان در آوردن لبه های قطعه كار و سپس متصل كردن آنها به یكدیگر. این عمل بوسیله درجه حرارتی بسیار زیاد كه توسط قوس الكتریكی بین الكترود دو قطعه كار بوجود می‌آید، انجام می‌شود.
استفاده از قوس الكتریكی برای جوشكاری حاصل زحمات و تجربیات Henry Missan شیمی دان فرانسوی می‌باشد كه ابتدا یك كوره الكتریكی اختراع كرد و بوسیله این كوره فلز را بین دو الكترود كربنی قرار داده و ذوب می‌كرد. البته سطحی كه در مسیز جریان برق الكترود قرار داشت ذوب می‌شد. فرض مخترع این بود، حرارتی كه در این كوره بوجود می‌آید در اثر مقاومتی است كه در موقع عبور جریان برق از الكترود ایجاد می‌شود.

شكل 1- دستگاه جوشكاری قوس كربنی مطابق طرح ارائه شده در سال 1881
به هر حال وی مشاهده نمود، موقعی كه ذرات مذاب پایین می‌ریزند، قوس تندتر شده و به نظر می‌رسد كه مقدار بیشتری حرارت ایجاد می‌شود و این امر باعث تسریع در عمل ذوب می‌گردد. مدتی بعد شخصی به نام Slavianoff بجای الكترودها كربنی از الكترودهای فلزی استفاده نمود. اختراع وی به سال 1889 در ایالات متحده آمریكا به ثبت رسید كه به نام جوشكاری با قوس الكتریكی و الكترود فلزی موسوم گردید.

در مرحله نخست كه قوس جوشكاری به عنوان عامل اتصال دهنده و ذوب كننده معرفی شد، چندان مورد توجه صنعتگران قرار نگرفت زیرا خواص مكانیكی اتصالات كه بدین وسیله بوجود می‌آمد ضعیف بود تا اینكه پس از گذشت سالها جوشكاری با قوس و الكترود به اهمیت امروزی رسید.
اولین كاری كه باعث شد این نوع جوشكاری اهمیت زیادی پیدا كند مورد استفاده قرار گرفتن آن در صنعت كشتی سازی بود. احتمالا جوشكاری با قوس الكتریكی موقعی توسعه زیادی پیدا كرد كه الكترودهای پوشش دار ساخته شدند و اولین عاملی كه امكان بالا بردن خواص ناحیه جوش را موجب شد، الكترودی بود كه توسط Elelberge سوئدی تهیه و مطرح گردید.
ارزش واقعی این نوع الكترودها موقعی آشكار می‌شود كه ملاحظه كنیم چقدر در مراحل مختلف جوشكاری (جوشكاری عمودی از پایین به بالا، از بالا به پایین و نیز جوشكاری بالای سر) عمل جوشكاری را آسانتر می‌نماید.

پوشش الكترود در ابتدا فقط به عنوان حفاظت فلز مذاب مورد استفاده قرار می‌گرفت اما از سال 1914 به بعد این پوشش ها دارای تركیباتی شدند كه به برقراری قوس كمك كرده و مواد ناخالصی را نیز از فلز مذاب دور می‌سازند.
نتیجتا كشف دانشمندان سوئدی بزودی صنعت جوشكاری را به دو نمونه اساسی الكترودهای پوشش دار و بدون پوشش تقسیم كرد.
1- الكترودهای با روپوش مواد معدنی
2- سیستم محافظتی توسط گازهای محافظ

استفاده از الكترودهای پوشش دار ظرف 50 سال اخیر توسعه زیادی یافته و جای الكترودهای بدون پوشش را گرفته اند. عامل مهم دیگری كه در پیشرفت علم جوشكاری تاثیر بسزایی داشت، وقوع جنگ جهانی دوم تو در نتیجه ساختن مقادیر متنابهی كشتی ، خودرو، مخازن، موشكها، هواپیما و هزاران وسیله دیگر جنگی بود كه احتیاج به جوشكاری با دقت زیاد داشتند و تنها وسیله ای كه می‌توانست با سرعت به این اجتیاجات پاسخ دهد، جوشكاری بوسیله قوس الكتریكی بود.

شكل 2- قوس الكتریكی در جوشكاری با جریان متناوب(سمت راست) و شكل قوس الكتریكی با جریان مستقیم (سمت چپ)

الكترودها (Electrode)
چنانچه بخواهیم دو قطعه فلز را به هم جوش داده و یا شكافی را بوسیله عمل جوشكاری پر كنیم از فلز دیگری استفاده می‌شود كه آنرا الكترود یا سیم جوش می‌نامند.
الكترود در جوشكاری با قوس الكتریكی عبارت است از یك فلزی كه اطراف آنرا پوششی از تركیبات شیمیایی بخصوصی متناسب با نوع مصرف آن احاطه كرده است. انواع پوشش ها بسته به نوع فلز مورد جوشكاری و نیز مراحل مختلف جوشكاری متفاوت می‌باشند و برای جوشكاری ضروری است كه آنها را شناخته و موارد استفاده صحیح آنها را نیز از همدیگر تمیز دهد.

طبقه بندی الكترودها
طبقه بندی الكترودها از لحاظ جنس فلز:
بطور كلی الكترودها از نظر جنس فلز به 5 گروه تقسیم بندی می‌شوند
1- الكترودهای آهنی Hild steel
2- الكترودهای چدنی Cast Iron
3- الكترودهای آلیاژهای فولادی Spacial Alloy Steel
4- الكترودهای فولادهای پر كربن High Carbon Steel
5- الكتردهای غیر آهنی none ferrouse

از آنجاییكه اكثر جوشكاری روی آهن و آلیاژ های آن انجام می‌گیرد لذا الكترودهاییكه برای آهن مصرف می‌شوند نسبت به انواع دیگر زیادترند. آلیاژهای فولاد در جوشكاری فولادهای مختلف و الكترودهای غیر آهنی برای جوشكاری فلزات مختلف از قبیل: آلومینیم- مس- برنز- برنج و ; مورد مصرف دارند. برای جوشكاری دو قطعه فلز به یكدیگر معمولا از الكترودهایی استفاده می‌شود كه جنس آنها با فلز مبنا یكی باشد.

الكترودها نه تنها نسبت به فلزات مختلف متفاوتند بلكه نسبت به نوع جریان (مستقیم یا متناوب) و در حالتهای گوناگون جوشكاری و مقدار نفوذ جوش نیز انواع مختلف دارند. چنانچه الكترودها نسبت به نوع كار صحیح انتخاب نگردند ماكزیمم مقاومت و استقامت را در برابر فساد تدریجی نداشته و در بعضی موارد باعث شكنندگی فلز نیز خواهد شد. البته استثناهایی نیز وجود دارد كه برای آنها الكترودهای ویژه ای تهیه شده است. مانند اتصال قطعات برنج و چدن یا برنج و آهن به یكدیگر.

تقسیم بندی الكترودهای فلزی از نظر نوع پوشش:
بطور كلی الكترودهای فلزی به دو دسته تقسیم می‌شوند:
الكترودهای پوشش دار و الكترودهای بدون پوشش
الكترودهای پوشش دار: پوشش این نوع الكترودها از تركیبات شیمیایی متنوعی است كه مقداری از آنها معین و مقداری دیگر نامشخص می‌باشند. علت مشخص نبودن بعضی از تركیبات الكترودها به دلیل ارزش اقتصادی آنهاست كه كارخانه سازنده فرمول كامل الكترودهای خود را محرمانه نگهداری می‌كند. مهمترین تركیبات شیمیایی پوشش این نوع الكترودها عبارتند از: سولفور- فرومنگنز- دی اكسید تیتانیم- كربنات كلسیم- سیلیكات های مختلف و غیره

برای چسبندگی آنها به سیم جوش از سلیكات سدیم استفاه می‌كنند و تمام تركیبات شیمیایی پوشش الكترودها هر كدام به تنهایی نقش مهمی را در جوشكاری ایفا می‌كنند كه مهمترین آنها محافظت ناحیه جوش از اكسیداسیون، یكنواخت و پایدار كردن قوس الكتریكی و ایجاد تركیبات معین در ناحیه جوش پوشش الكترودها از نظر كلی به دو گروه اصلی تقسیم می‌شوند:

پوشش های پایدار كننده یا پوشش های نازك
پوشش های كیفی یا پوشش های ضخیم
پوشش های پایدار كننده: عناصری كه این پوشش ها را تشكیل می‌دهند فضای قوس الكتریكی را یونیزه نموده و جوشكاری با جریان متناوب را آسانتر می‌نماید. بهترین و مطمئن ترین عنصر برای این كار پتاسیم می‌باشد كه در سنگهای معدنی طبیعی (گرافیت فلدسپات) و بصورت شیمیایی (كرمات پتاسیم و دی كرومات پتاسیم، پتاس و شوره) یافت می‌شود.به دلیل نازك بودن این پوشش ها امكان نفوذ اكسیژن و ازت هوا به ناحیه مذاب جوش همیشه وجود داشته و باعث ترد شدن نسبی جوش می‌گردند لذا استفاده آنها در جوشكاری های غیر حساس بلامانع خواهد بود.

پوشش های كیفی: این پوشش ها گاز و سرباره برای محافظت فلز از نفوذ اكسیژن و ازت هوا تشكیل داده و نیز آلیاژهای مناسب را در ناحیه مذاب وارد می‌كنند در نتیجه استفاده از این نوع الكترودها خواص مكانیكی پیوند جوش معمولا بالاتر از خواص فلز مبنا می‌گردد.
این پوشش ها دارای خواص زیر هستند:
الف- هنگام ذوب، سرباره و گازهای محافظ تولید می‌كنند
ب- قوس الكتریكی پایدار و پیوسته می‌گردد.
ج- سرباره و تفاله جوش دارای خاصیت احیا كنندگی می‌باشند.

د- تفاله جوش داری خاصیت انقباضی بیشتری نسبت به فلز مبنا بوده و در نتیجه به راحتی از روی گرده جوش جدا می‌شوند.
ه- در جوشكاری های عمودی و بالای سر، تفاله به سرعت منجمد می‌شود و در نتیجه از سقوط مواد مذاب بر اثر جاذبه زمین جلوگیری می‌كنند.
تقسیم بندی الكترودهای پوششدار بر اساس تركیبات شیمیایی پوشش ها:

1- الكترودهای اسیدی یا گرم:
الكترودهای اسیدی الكترودهایی هستند كه موارد استعمالشان در درزهای بسته، مانند اتصالات سپری می‌باشند. با اینكه از زمره الكترودهای مرغوب به شمار می‌آیند لكن اكثر جوشكار ها از كاركردن با این نوع الكترودها امتناع می‌ورزند. زیرا شكل ظاهری جوش یكنواخت نبوده و در موقع كار جرقه هایی به اطراف پراكنده می‌كند. علت اینكه نمی توان از آنها در درزهای باز استفاده نمود. اولا نسبت به الكترودهای هم قطر خود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته، ثانیا قطرات مذاب آنها ریزند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبه های قطعه كار می‌گردد. سرباره حاصل از جوشكاری این الكترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاوت كششی جوش حاصل از این الكترودها كمتر از الكترودهای روتایلی بوده اما افزایش طول و استحكام ضربه ای آنها بیشتر است.

2- الكترودهای بازی یا قلیایی (آهكی یا سرد)
این نوع الكترودها با اینكه محاسن زیادی از نظر جوشكاری دارند، چنانچه بطور صحیح بكار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا كرده و از جمله آنها، تمامی آن متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد می‌گردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها، بیشتر در پاسهای اول جوشكاری مورد استفاده قرار می‌گیرند. در جوشكاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الكترودها است. فلز جوش حاصل از این نوع الكترودها هیدورژن كمتری داشته و معمولا در درجات حرارت پائین از استحكام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الكترودها احتمال ترك خوردن گرم یا سرد با الكترودهای آهكی كمتر اسیت از این نظر در جوشكاری فولادهای ساختمانی پر منگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الكترودها ارجعیت دارند.

3- الكترودهای دی اكسید تیتانیم یا روتیلی:
این نوع الكترودها كه مقدار قابل توجهی دی اكسید تیتانیم (Tio2) در تركیبات پوششی خوردارند. الكترودهایی هستند كه شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالت های مختلف جوشكاری بسیار مناسب اند. گرده جوش این الكترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار كم می‌باشد. نفوذ این الكترودها متوسط و قوس الكتریكی آنها بسیار آرام است. برخی از این الكترودها برای جوشكاری عمودی از بالا به پایین بكار برده می‌شوند.

4- الكترودهای سلولزی:
این نوع الكترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشكاری حالات مختلف مناسب می‌باشند. سرباره آنها نازك بوده و به راحتی از روی گرده جوش كنده می‌شوند. جوش حاصل از این نوع الكترودها دارای خواص مكانیكی خوبی بوده و از نظر آزمایش رادیو گرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشكیل دهنده پوشش آنها سلولز است كه موقع جوشكاری تولید گاز محافظ می‌كند. این الكترودها دارای دود زیاد بوده و سطح جوش معمولا ناهموار و خشن می‌باشد.

5- الكترودهای اكسیدی:
پوشش این نوع الكترودها بیشتر از اكسید آهن و اكسید منگنز تشكیل می‌شود، تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش كنده می‌شود. از آنجاییكه فلز جوش این الكترودها خیلی سیال است لذا بیشتر برای اتصالات گوشه ای و درزهای بسته مورد مصرف دارند.این الكترود ها در جاهاییكه ظاهر جوش بر كیفیت آن ارجعیت دارند مورد استفاده قرار می‌گیرند.
6- الكترودهای مركب:

علاوه بر پوشش های مذكور، از مخلوط كردن مواد مختلف نیز پوشش های مركبی با خواص گوناگون حاصل می‌گردد. مانند پوشش های اسیدی- روتایلی یا روتایلی – قلیایی كه برای فولادهای با مقاومت زیاد مناسبترین الكترود می‌باشند.
الكترود های روتایلی الكترودهای آهكی الكترودهای اسیدی
مقدار درصد مواد پوشش مقدار درصد مواد پوشش مقدار درصد مواد پوشش
50 اكسید تیتانیم 20 مواد آهكی 20 اكسید آهن
7 سلولز 20 مواد گوگردی 20 مواد گوگردی
10 مواد آهكی 35 پودر آهن 17 اكسید سیلیسیم
14 چسب 5 فرومنگنز 12 مواد آهكی
13 فرومنگنز 5 فروسیلیكات 25 فرومنگنز
5/1 آب 0 آب 1 آب
5/4 مجهول 5 مجهول 5 مجهول
مقدار درصد تركیبات شیمیایی بعضی از الكترود

 

تقسیم بندی الكترود ها از نظر ضخامت پوشش:
چنانچه قطر پوشش الكترود را با D و قطر میله الكترود را با d نمایش دهیم، تقسیم بندی های زیر از نظر پوشش معمول است:
1- پوشش نازك
2- پوشش متوسط
3- پوشش ضخیم
4- پوشش خیلی ضخیم
نقش پوشش الكترودها

پوشش الكترودها، نقش هایی اساسی برای میله الكترود، قبل و بعد از جوشكاری ایفا می‌كنند كه عبارتند از:
1 جلوگیری از زنگ زدن و آلودگی میله الكترود، در زمان انبارداری وجوشكاری،
2 محافظت و پایداری سازی قوس الكتریكی برقرار شده،
3 محافظت از جوش به وسیله گازهای منشعب شده، حاصل از سوختن پوشش الكترود در جریان جوشكاری،
4 محافظت از جوش به وسیله سرباره تشكیل شده ناشی از سوختن پوشش الكترود در جریان جوشكاری،
5 جلوگیری از اتلاف گرما و پراكندگی حرارت در محیط،

6 ایجاد یك پروفیل مناسب در سطح جوش (گرده جوش مقعر، تخت یا محدب)
7 جلوگیری از سریع سرد شدن جوش،
8 جلوگیری از رشد بی رویه دانه بندی سطحی جوش،
9 كنترل واكنش های سرباره- مذاب، گاز- مذاب و گاهی اوقات انجام عمل تصفیه فلز جوش یا اضافه نمودن بعضی عناصر آلیاژی به داخل ساختار جوش و بهبود آلیاژ سازی،
10 ایجاد امكان بیشتر برای متنوع سازی انواع الكترودهای ساخته شده از یك نوع میله الكترود،
11 سیال سازی جریان مذاب و ایجاد سهولت بیشتر در جریان جوشكاری،
12 كاهش عرض محدوده تحت تاثیر حرارت قرار گرفته (HAZ)،

13 افزایش بازدهی یا راندمان بازدهی (تولید مذاب و پركنندگی) الكترود و در نتیجه كاهش مصرف الكترود،
14 ایجاد ایمنی بیشتر برای جوشكاران به دلیل كاهش تشعشعات، انعكاس فلز ناشی از قوس الكتریكی و پاشش جرقه ها،
15 افزایش قدرت و سرعت انتقال مذاب از الكترود به حوضچه جوش و برقراری بهتر جریان مثبت و منفی،
16 كنترل عمق نفوذ جوش،
17 كاهش حرارت ورودی مورد نیاز و در عین حال افزایش شدت قوس در صورتی كه پودر آهن در پوشش الكترودهای فولادی به كار گرفته شده باشد،
18 امكان انجام جوشكاری در وضعیت های مختلف و حتی وضعیت های جوشكاری دشوار مثل بالا سری یا سر بالا،
19 كنترل طول قوس و ولتاژ، و
20 مشخصه شناسایی الكترودها در صورت استفاده از پوشش ها با رنگ های مختلف و معرفی شده.

جنس مفتول فلزی الكترود (مغزی الكتردود)
با وجود آن كه برای دستیابی به یك جوش مناسب، نزدیك بودن تركیب شیمیایی الكترود به تركیب شیمیایی فلز پایه از اهمیت ویژه ای برخوردار است، اما وجود پوشش های متنوع و فراوان سبب شده تا سازندگان الكترود فقط از تعداد معدودی مغزی الكترود (با تنوع محدود) برای تولید صدها نوع الكترود اقدام نمایند. از این رو، مفتول های مورد استفاده برای تولید الكترودهای پوشش دار به قرار زیر شناخته شده اند:
1 فولاد ساده كربنی كم كربن،
2 فولاد ساده كربنی پركربن،
3 فولاد آلیاژی كم آلیاژ نیكل دار،
4 فولاد آلیاژی كم آلیاژ كرم- نیكل دار،
5 فولاد آلیاژی كم آلیاژی كرم- مولیبدن،
6 فولاد آلیاژی كم آلیاژ نیكل- مولیبدن وانادیم دار،
7 فولاد آلیاژی كم آلیاژ و پر آلیاژ منگنزدار،
8 چدن خاكستری،
9 چدن نشكن،

10 نیكل خالص،
11 آلیاژ نیكل- كرم- آهن،
12 آلیاژ نیكل- كرم- مولیبدن،
13 آلومینیوم خالص،
14 آلیاژ آلومینیوم- سیلیسیم،
15 آلیاژ آلومینیوم- منیزیم،
16 مس خالص،
17 آلیاژ مس- قلع،
18 آلیاژ مس- روی،
19 آلیاژ مس- آلومینیوم و غیره

مواد عمومی تشكیل دهنده پوشش الكترودها
به طور كلی مواد اصلی تشكیل دهنده پوشش الكترودها به 6 دسته اصلی تقسیم می‌شوند.
مواد سرباره ساز به صورت سنگ های معدنی می‌باشند، مانند سنگ تیتان (Tio2)كه به صورت طبیعی و به نام روتیل (Rotile) در معادن یافت می‌شود، سنگ منگنز، فلوراسپار (Fluorspar)، فلورایدها، آهك (CaCo3)، خاك چینی (Kaolin)، كوارتز(Quartz)، سنگ مرمر، اكسید آهن، (FeO)، و بعضی سیلیكات ها.
مواد تشكیل دهنده گاز مثل نشاسته، خاك اره، سلولز، كتان، زغال چوب، آرد، و یا خمیر چوب (پشم آن ها (Alpha-Flock.
عوامل احیا كننده و اكسیژن زدا كه برای احیای برخی اكسیدها كاربرد دارند مثل فرومنگنز (Fe-Mn)، فروسیلیسیم (Fe-Si)، فرو كرم (Fe-Cr)، فروتیتانیوم (Fe-Ti)، فرو مولیبدن (Fe-MO) و آلومینیوم پولكی.

عوامل آلیاژ كننده كه برای رسیدن به تركیب نهایی مورد انتظار از جوش به پوشش اضافه می‌شوند.
عوامل چسباننده كه باعث خمیری شدن و چسبیدن پوشش روی مغزی می‌گردند.، مثل سیلیكات سدیم و سیلیكات پتاسیم و یا چسب نشاسته.
در بعضی الكتردوها، برای افزایش نرخ رسوب و راندمان و بازدهی، مقداری پودر فلز پایه نیز اضافه می‌شود به طور مثال در الكترودهای فولادی، مقادیری پودر آهن به پوشش اضافه می‌گردد.در هر صورت پس از انتخاب و اختلاط مواد تشكیل دهنده پوشش، كه در مخلوط كن های تر انجام می‌شود، خمیر حاصل را كه اصطلاحا (گل الكترود) نامیده می‌شود، به وسیله پرس های مخصوصی روی میله مغزی الكتردود پرس می‌كنند (الكترودExtrud). پس از آن كه خمیر در كوره خشك كن كاملا خشك شد، الكتردود آماده استفاده یا بسته بندی می‌شود.

روشهای جوشكاری با برق (Electric welding)
الف- جوشكاری با شعله برق بوسیله الكترود های پوشش دار
ب- جوشكاری با شعله برق در محیط گازهای خنثی
ج-جوشكاری با شعله برق در محیط گازهای احیا كننده
د- جوشكاری با شعله برق بوسیله الكترود های گرافیكی
ه-جوشكاری با شعله برق بوسیله فلاكس هادی جریان
و- جوشكاری با شعله برق توام با فشار
جوشكاری با شعله برق در محیط گازهای احیا كننده (atomic hydrogen welding)
در این روش كه به روش جوشكاری با هیدروژن اتمی معروف است، شعله قوس الكتریكی بین دو یا سه الكترود تنگستنی و در محیطی مملو از گاز هیدروژن برقرار می‌گردد. در این عمل هیدروژن مطابق فرمول زیر تجزیه می‌گردد:
H22H +102400 cal
در نتیجه درجه حرارت زیادی را در انتهای مخروط هیدروژن اتمی به وجود می‌آورد.

شكل3- جوشكاری با شعله برق در محیط گازهای احیا كننده

شكل4- جوشكاری قوس الكتریكی با اتم هیدروژن

جوشكاری با شعله برق بوسیله الكترود های گرافیكی (carbon arc welding):
در این روش قوس الكتریكی بین الكترودی از گرافیت و قطعه كار حاصل می‌گردد و این عمل معمولا در اتمسفراحیا كننده خواه با حضور سیم جوش و خواه بدون آن انجام می‌شود. این روش در موارد مخصوصی بكار می‌رود مانند پیوند ورقهای نازك، بدون استفاده از سیم جوش و جوشكاری بعضی از آلیاژهاییكه قابلیت جوشكاری آنها كم است، مانند برنزها.
جوشكاری با شعله برق بوسیله فلاكس هادی (electroslag arc welding):

در این روش یك الكترود با طول زیاد از فولاد كه هم نقش هادی جریان را دارد و هم وظیفه فلز پر كننده را انجام می‌دهد، بكار رفته و فلاكسی كه در روی ناحیه مذاب ریخته می‌شود كاملا نقش پوشش الكترود های دستی را ایفا می‌كند. یعنی از طرفی به عنوان پایدار كننده قوس الكتریكی و حمایت كننده آن بكار رفته واز طرف دیگر عناصر مفید و آلیاژی را به ناحیه جوش اضافه می‌نماید. علاوه بر این چون دارای حركت خوبی است در انتقال گرمای حاصل از مذاب فلز كمك می‌كند.

شكل5 – جوشكاری بوسیله فلاكس هادی
استفاده از این روش از جنگ جهانی دوم به بعد در آمریكا و كشورهای اروپایی گسترش زیادی یافته است. اختلاف این روش با جوشكاری معمولی بوسیله قوس الكتریكی الكترود های دستی است كه در این روش می‌توان شدت جریانهایی تا 3000 آمپر را بكار برد. بنابر این سرعت جوشكاری و نفوذ جوش به مقدار قابل ملاحظه ای افزایش خواهد یافت. معذالك همین سرعت زیاد جوشكاری و ذوب سریع الكترود سبب می‌شود كه از شدت جریانهای كمتری (1000 الی 1500 آمپر) برای این منظور استفاده شود.
جوشكاری با شعله برق توام با فشار (pressure arc welding):
این روش عبارت است از نصب میله یا پیچ یا قطعات شبیه آنها در روی جداره های فلزی بوسیله جوشكاری. این روش باعث می‌شود كه عمل سوراخ كردن و قلاویز زدن قطعه كار از بین رفته و صرفه جویی زیادی در وقت و قیمت تمام شده كارها حاصل گردد.

شیوه اجرایی:
شیوه اجرایی این كار به قرار زیر است:
ایجاد شعله گرم بین انتهای میله و جداره فلزی و حفظ شعله تا پایان دوره تناوب
حفظ فلز در جریان عمل انجماد با بكار بردن یك حلقه چینی
اعمال فشار برای اجرای یك عمل آهنگری در حالت گرم در موضع جوش.
بنابر این اصول جوشكاری با پیستوله (مننظور همین روش) با روش جوشكاری با شعله برق است زیرا از یك طرف بین انتهای میله و قطعه كار قوس الكتریكی با ولتاژ 25 الی 30 ولت بوجود می‌آید و از طرف دیگر در حین عمل جوشكاری از فلاكسی كه قسمتی از وظیفه آن مانند پوشش الكترود است، استفاده می‌شود و تنها اختلاف آن با روش جوشكاری برق فشاری است كه هنگام جوشكاری در زمان كوتاهی در روی قطعه كار وارد می‌شود.

وسایل مورد نیاز برای جوشكاری با پیستوله
وسایلی كه برای اجرای عمل جوشكاری با پیستوله بكار می‌روند به قرار زیراند:
یك دستگاه پیستوله كه وظیفه آن ایجاد شعله هنگام تماس میله با جدار فلزی و سپس دور كردن آن می‌باشد.
جعبه فرمان كه وظیفه آن بستن مدار جوشكاری در طول مدتی است كه شعله برق موجود باشد.

مولد جریان برق
میله جوش شونده كه انتهای آن به درجه ذوب می‌رسد فلاكس جوشكاری كه بصورت پودر می‌باشد در كپسول مخصوصی قرار داده شده است.
حلقه چینی كه نقش آن عبارت است از حفظ حرارت شعله و نیز ایجاد پیچك گرده مانندی از فلز در قاعده میله و بالاخره حمایت فلز مذاب از عوامل جوی و حفاظت چشم جوشكار از شعله.

جوشكاری بطریق مقاومت الكتریكی (Resistance welding):
برحسب نوع استعمال انرژی حرارتی و نیروی مكانیكی، جوشكاری مقاومتی به تقسیمات زیر شامل می‌گردد:

الف- نقطه جوش (spot welding):
قطعات جوش دادنی را روی یكدیگر و بین دو نوك الكترود قرار می‌دهند. در این نقطه جریان از یك الكترود به الكترود دیگر از مسیر ضخامت ورقها عبور می‌كند و نقطه جوش كه شكل عدسی دارد، در امتداد محور الكترودها بوجود می‌آید. گاهی اوقات دو الكترود را در یك روی صفحه قرار داده و در زیر صفحه دوم یك زیر سری می‌گذارند. در روش دوم كف ورق رویی را بوسیله سنبه نشان بصورت نقاط برجسته در می‌آورند و سطح نوك الكترود ها را وسیع تر انتخاب می‌كنند، پس از وصل جریان نقاط برجسته در اثر عبور جریان ذوب شده و دو قطعه به یكدیگر متصل می‌گردند.

شكل – دكمه جوش در نقطه جوش

شكل6- ماشین اهرمی نقطه جوش

ب- جوش قرقره ای:
در حقیقت یكی از روشهای فرعی جوش نقطه ای می‌باشد با این تفاوت كه در جوش قرقره ای لبه قطعات خیلی نزدیك بهم بوده و مجموعا تشكیل یك گرده پیوسته جوش را می‌دهد. در این روش الكترود های استوانه ای را با الكترود های صفحه ای یاچرخی و یا قرقره ای كه در حول محور خود گردش می‌نمایند و در مسیر جریان قرار می‌گیرند، عوض می‌كنند. قرقره ها عمل وارد آوردن فشار را نیز انجام می‌دهند.

شكل 7- جوش قرقره ای

ج- جوش سربه سر بوسیله عمل جرقه زدن (flash butt welding):
در این روش قطعات را بین دو فك گیره ای در ماشین جوشكاری سوار كرده سپس با دور و نزدیك كردنهای متوالی انتهای قطعات به یكدیگر جرقه هایی بین دو قطعه ایجاد می‌شود. این جرقه ها سبب ایجاد حرارت در انتهای قطعات گردیده و پس از آنكه به حالت خمیری و حرارت كافی رسیدند، دو انتهای قطعات را به یكدیگر نزدیك و با اعمال فشار بهم پیوند می‌دهند.
در این روش نیز مانند روش قبلی دور تا دور محیط قطعه كار را گرده های فلزی فرا می‌گیرد كه بقایای اكسید و ناخالصی ها در آن جمع شده كه پس از اتمام عمل مذكور بوسیله سنگ زدن از بین می‌روند.

شكل8 – جوش سر به سر بوسیله عمل جرقه زدن
د- جوش سربه سر بوسیله مقاومت الكتریكی (resistance butt welding):
در این روش دو قطعه جوش دادنی را طوری مقابل هم قرار می‌دهند كه دقیقا در موازات یكدیگر قرار گیرند، سپس فك دستگاه جوش را محكم و ثابت نموده و جریان برق را برقرار می‌كنند. این فكها نقش هادی جریان را ایفا می‌كنند سپس با تغییر محل فكها و حركت دادن آنها بر روی همدیگر فشار در ناحیه جوش زیاد شده و این عمل باعث می‌شود كه فلز در دو انتهای تماس به حالت خمیری در می‌آید و بدین وسیله عمل پیوند قطعات انجام می‌گیرد.
این روش برای جوش قطعاتی كه دارای اشكال هندسی متفاوتی می‌باشند و نیز برای جوش ورقهایی كه دارای ابعاد بزرگی هستند بكار می‌رود.

شكل9-جوش سربه سر بوسیله مقاومت الكتریكی

هـ . جوش مقاومتی بوسیله فلاكس هادی (electroslag resistance welding):
در این روش جوشكاری كه خودكار می‌باشد قطعات جوش دادنی را در محفظه قیفی شكل كه از مس ساخته شده و پر از فلاكس می‌باشد قرار می‌دهند سپس جریان ثانویه ترانسفورماتور را از راه فلاكسی كه هادی جریان برق است برقرار می‌نمایند. هنگامیكه فلاكس ذوب می‌شود سطح آن به سطح قطعه فوقانی رسیده و به این ترتیب جریان در دو قطعه برقرار می‌گردد و در نتیجه سطوح انتهای قطعات به سرعت به درجه حرارت لازم رسیده و عمل جوشكاری انجام می‌گیرد.

شكل10 – جوش مقاومتی بوسیله فلاكس هادی

شكل11 – نقطه جوش متوالی

شكل12- نقطه جوش

3- سایر روشهای جوشكاری ذوبی
الف- روش جوشكاری بطریق آلومینوترمیك (thermit welding):
در این روش از خاصیت حرارت زایی احیای اكسیدهای آهنی بوسیله آلومینیم در بوته و ریزش فلز مذاب در روی قطعات جوش دادنی استفاده می‌شود همچنین در اینجا باید روشهای لحیم كاری و لحیم جوش را یادآوری نمود. كه در آنها از شعله های هیدروژن یا از كوره هایی با اتمسفر احیا كننده و یا از حاصیت التراسونیك (ارتعاشات مافوق صوت) استفاده می‌شود.
اخیرا روشهای جدیدتری در جوشكاری ذوبی معمول گردیده كه در صنایع امروز دارای موارد استعمال ویژه ای می‌باشند و از آن برای جوشكاری لوله ها، بدون استفاده از سیم جوش استفاده می‌شود.

شكل13- جوشكاری ترمیت

ب- روش جوش القایی (Induction welding):
جوشكاری القایی: اساس جوشكاری القایی مدت مدیدی است كه شناخته شده است. از این روش به طور گسترده ای برای جوشكاری مواد پلاستیكی با بكار بردن قدرتهای بسیار ضعیف استفاده می‌شود. در جوشكاری فولاد از این روش بویژه در جوشكاری لوله ها استفاده می‌شود. در این روش درز لوله ها را بدون استفاده از سیم جوشكاری می‌كنند.
در این روش جریان القا شده در حدود 400 آمپر بوده كه بوسیله القا كننده ای كه از روی كنداتستاتور منشعب شده است و یا بوسیله ترانسفورماتوری كه به دو آلترناتور با فركانس زیادی وصل گردیده، حاصل می‌گردد. لوله را پس از فرم دادن از داخل القا كننده عبور می‌دهند، جریان القا شده بطور كلی از روی لبه های جوش دادنی عبور كرده و لبه های لوله را در طول معینی بطور یكنواخت گرم می‌كنند. پس از اینكه تمام ضخامت لبه های لوله را در طول معینی بطور یكنواخت گرم می‌كند. پس از اینكه تمام ضخامت لبه ها به درجه حرارت ذوب رسید با فشاری كه در حقیقت عمل آهنگری می‌باشد، لبه های ذوب شده را به هم جوش داده و بدینوسیله گرده جوش باریكی در قسمت خارج لوله تشكیل می‌شود كه پس از عبور دادن از داخل كالیبر كننده از بین می‌رود.

در این روش سرعت جوشكاری زیاد بوده و بستگی به قدرت دستگاه خواهد داشت. چنانچه قطعه جوش دادنی از هر نظر درست باشد (پاك بودن لبه ها از زنگ زدگی، نداشتن پلیسه در لبه ها، صاف و یكنواخت بودن سطوح و غیره) سرعت جوشكاری حدود 15 الی 30 متر در دقیقه خواهد بود. ضخامت قطعات جوش دادنی نیز بستگی به قدرت دستگاه دارد. در حال حاضر با این روش می‌توان لوله هائیكه تا 7 میلیمتر ضخامت دارند را جوشكاری نمود. انرژی مصرف شده در هر تن جوشكاری با ابعاد و ضخامت لوله ها به سرعت كاهش می‌یابد و برای لوله های 80 الی 90 میلیمتری انرژی لازم در حدود 50 كیلووات برای هر تن لوله است و برای لوله های 150 ای 165 میلیمتری مقدار انرژی لازم به 22 كیلووات در هر تن كاهش می‌یابد.

ج- جوشكاری با فلاكس الكتروكنداكتور (Electroslag welding):
دومین روش كه مربوط به جوشكاری با فلاكس هادی می‌باشد، روش جوشكاری با فلاكس اكتروكنداكتور هادی جریان برق است. این روش موارد استعمال زیادی برای جوشكاری قطعاتی كه دارای ضخامت زیادی می‌باشند پیدا كرده است.
روش جوشكاری با فلاكس الكتروكنداكتور كه برای جوشكاری قطعات بسیار ضخیم مورد استفاده قرار می‌گیرد اولین مرتبه در سال 1951 بوسیله انیستیتو جوشكاری كیف مطرح گردید. در این روش سیم جوش الكترود وارد ناحیه جوش شده و فلاكس جوشكاری كه بصورت پودر بوده و هادی جریان الكتریكی نیز می‌باشد نقش اساسیی را به عهده دارد. زیرا علاوه بر جوشكاری نقش یك تصفیه كننده را نیز به عهده دارد و بدین ترتیب می‌توان فولادهایی با خاصیت ویژه را تهیه نماید.

فلزی كه با این حالت تصفیه می‌شود تشكیل ناحیه مذاب را می‌دهد و ناحیه تصفیه شده كه مخلوطی با تفاله یا شیره جوشكاری است و با فلز مذاب آمیخته شده است هنگام انجماد در بالای فلز باقی می‌ماند و مجموع این دو ناحیه بوسیله ضخامتی از فلز بطور منظم پوشیده شده است. ورقهای جوش دادنی كه دارای ضخامت زیادی است ( 50 الی 100 میلیمتر) بطور لب به لب و بصورت قائم و با فاصله ای در حدود 30 سانتی متر از همدیگر قرار می‌گیرند، شدت جریان لازم برای جوشكاری بین 500 الی 550 آمپر برای الكترودی به قطر 2/3 میلیمتر است. ولتاژ مورد نیاز بین 45 الی 50 ولت خواهدبود.

حركت سیم جوش بوسیله دستگاه مخصوصی انجام می‌گیرد، این حركت بصورت حركت نوسانی E2-E¬1، E1-E2 با توقف اجباری 5 الی 7 ثانیه در انتهای هر حركت می‌باشد. دو طرف شكاف قطعات را ریجه های مسی می‌پوشانده است كه در آن جریان 1 برقرار است (ریجه ظرفی است مانند بوته كه در داخل آن فلز مذاب می‌ریزند) كل دستگاه عبارت است از الكترودها، ریجه ها، مخزن فلاكس كه دارای یك حركت قائم به سمت بالا است و سرعت مخزن فلاكس طوری است كه ضخامت آنرا روی قطعه كار بین 30 الی 50 میلیمتر نگهداری می‌كند برای ورقی كه 100 میلیمتر ضخامت دارد با الكترودی به قطر 5/3 میلیمتر و جریان 550 آمپر سرعت جوشكاری به 50 سانتیمتر در ساعت می‌رسد.

شكل14- جوشكاری با فلاكس الكتروكنداكتور

د- جوشكاری بوسیله بمباران الكترونیكی (Electron beam welding)
روش دیگری كه در صنایع اتمی از ان استفاده می‌شود روش جوشكاری فلزات بوسیله بمباران الكترونیكی است كه ذیلا آنها را بطور خلاصه مورد بررسی قرار می‌دهیم.
در این روش قطعات جوش دادنی را در محفظه ای قرار داده و هوای آنرا تخلیه می‌كنند، در این عمل جوشكاری بوسیله بمباران الكترونهایی كه از روی سطح كاتدی در همان محفظه قرار گرفته است انجام می‌شود با این روش می‌توان هم جوشهای دایره ای و هم جوشهای طولی را در حالت تخت انجام داد.
محفظه A را بوسیله پمپ مخصوصی كه در قسمت B قرار دارد از هوا تخلیه می‌كنند، سپس 2 صفحه جوش دادنی را مطابق با خط x-y روبروی كاتد c كه مجهز به فیلمان F و عدسی الكترواستاتیكی a می‌باشد قرار می‌دهند با این ترتیب انبوه الكترونها در نقطه ای روی خط x-y مجتمع شده و با برخورد آنها به نقطه مزبور حرارتی ایجاد می‌گردد كه باعث ذوب فلز در منطقه مذكور می‌گردد. پس از آنكه عمل جوش در یك نقطه آغاز شد با تغییر مكان كاتد در طول محل MN درز صفحه جوشكاری می‌شود.
كلیه عواملی كه در روی عمل جوشكاری موثر می‌باشند از قبیل شدت جریان الكترونیكی، شتاب الكترونها، سرعت تغییر مكان فشار گاز و جنس گاز استعمال شدنی را می‌توان مطابق با جوشكاری تغییر داد.

شكل15- جوشكاری بوسیله بمباران الكترونیكی

هـ جوشكاری بوسیله اشعه لیزر (Laser Welding)
استفاده از یك شعاع نورانی برای بالا بردن درجه حرارت یك جسم چیز تازه اینست.شاید همه ما در دوران كودكی برای آتش زدن یك تكه پارچه یا یك قطعه كاغذ از یك عدسی كه آنرا در برابر نور آفتاب قرار داده ایم، به عنوان یك سرگرمی استفاده كرده باشیم. می‌دانیم كه كوره های آفتابی تیربر بر اساس این تجربه ساخته شده‌اند كه می‌توان اجسام بسیار دیر گداز را بوسیله آنها ذوب نمود. امروزه در صنعت بجای استفاده از خورشید از نورهای مصنوعی مانند لامپ های احتراقی، قوسهای برق و یا لامپ های تخلیه كه در آنها دسته های اشعه بوسیله دو آئینه شلجمی كه روبروی هم قرار گرفته اتد متمركز می‌شوند. منبع حرارت را در یكی از دو كانون و جسم ذوب كردنی یا تبخیر شدنی را در كانون دیگر قرار می‌دهند. در این كوره كه به كوره تصویری موسوم است می‌توان به درجات حرارتی بیش از 10000 درجه سانتگراد نیز رسید.

شكل16 -جوشكاری لیزری

كوره های آفتابی و كوره های تصویری علاوه بر آنكه برای جوشكاری مناسب نیستند. بلكه راههای غیر كاملی نیز می‌باشند زیرا در هر یك از آنها منابع نورانی بسیار متفاوتی مورد استفاده قرار گرفته است كه پرتورهای آنها دارای تشعشعات نورانی یا امواج متفاوت است. بدین ترتیب نمی توان امواج مذكور را در نقطه ای متمركز نمود زیرا تباعد دسته های نورانی برای تمامی طول موجها یكسان نیستند و به این دلیل از اشعه لیزر (Laserكه مخفف كلمات زیر است)، استفاده می‌شود(Light amplifier stimultated emission of radiation) عنوان فرق را می‌توان بدین شرح ترجمه نمود: یكسان كردن طول موج بوسیله آرام كردن طول موج.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله انژکتور در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله انژکتور در word دارای 14 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله انژکتور در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله انژکتور در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله انژکتور در word :

انژکتور

یکی از مهترین مسایلی که همیشه مورد توجه بوده کاهش مصرف سوخت و کم کردن آلایندگی موتورها و استفاده بهینه بوده و به همین خاطر طراحان خودروها چه در طراحی موتور و چه در طراحی بدنه همیشه این مسائله را در نظر دارند.
در همین راستا یکی از دستاوردها مهم خودروسازان در دهه 90 میلادی طراحی و تولید موتورهای EGI بود که این موتورها در کشورهای پیشرفته به سرعت جای موترهای کاربراتوری را گرفت .( در ایران هم چند سالی است که خودرو سازان یا همان مونتاژ کاران ! از این نوع موترهای استفاده می کنند. ا اونجا که من یادمه البته دقیق نیست ولی فکر کنم از سال 80 بود که تولید خودروهای انژکتوری در ایران آغاز شد و با تولید وانت نیسان با موتور انژکتوری که همین چند وقت پیش صورت گرفت نسل موترهای کاربراتوری برای همیشه در ایران منقرض شد. ) جالب است بدانید

 

که در بسیاری از کشورهای پیشرفته استفاده از انژکتور در همان سالهای اول ساخت آن اجباری شد.
موتور EGI یا انژکتوری
کلمه EGI مخفف Electronic Gasoline Injection به معنای تزریق الکترونیکی سوخت است .طرز کار اصلی این سیستم استفاده از مخلوط بهینه سوخت و هوا در شرایط کارکرد مختلف موتور و بستگی به شرایط است که علاوه بر کاهش مصرف سوخت باعث افزایش قدرت و کاهش قابل توجه گازهای آلاینده هوا نیز می گردد .

به طور مثال یک موتور 1600 سی سی معمولی در شرایط مطلوب دارای قدرتی در حدود 70 تا 80 اسب بخار با مصرف 10 تا 12 لیتر در 100 کیلومتر هست ( البته منظور از موتور 1600 موتور پیکان نیست! موتور پیکان خودشو بکشه تا نهایت 70 اسب نیرو تولید میکنه و گاهی با مصرفی در حدود 15 لیتر! ) اما یک موتور انژکتوری با گنجایش 1600 سی سی دارای قدرتی در حدود 90 تا 95 اسب بخار هست و مصرفی در حدود 75 تا 8 لیتر در 100 کیلومتر هست . به علاوه میزان آلایندگی این موتر از یک موتر کاربراتوری 1100 سی سی هم کمتر هست . چنین اختلاف فاحشی در قدرت و مقدار مصرف به این علت است که بازده موتر بستگی کاملی به نسبت هوا و سوخت دارد . در یک موتور کاربراتوری در شرایط مختلف رانندگی نسبت سوخت و هوا ثابت است و تنها با دستکاری مکانیکی می توان آن را تغییر داد اما تفاوت اصلی موتور انژکتوری در همین جاست که با توجه به شرایط مختلف بار زیاد استارت سرد شتاب مثبت یا منفی نسبت سوخت و هوا همواره در بهترین شرایط قرار دارد

.نحوه عملکرد انژکتور
انژکتور به سه قسمت اصلی تقسیم می شود.
1 سیستم مربوط به هوای ورودی به موتر
2 سیستم سوخت رسانی

3 سیستم کنترل که شامل یک کامپیوتر مرکزی که به اختصار PCM یا ECU نامیده میشود و تعدادی سنسور برای مشخص کردن وضعیت موتر .

سیستم هوای ورودی :
هوای ورودی ابتدا از مجرایی گذشته و وارد محفظه فیلتر می شود و سپس از محفظه کنترل جرم هوای ورودی گذشته در این محفظه دریچه متحرک در مسیر هوای مکیده شده قرار دارد که با میزان تغییر حجم هوای ورودی زاویه آن تغییر پیدا می کند. یک سنسور به این دریچه متصل است که با توجه به میزان باز و بسته بودن این دریچه سیگنالهای را به ECU ارسال می کند.این محفظه به گونه ای طراحی شده که درون آن مقداری هوای ذخیره شده وجود دارد که از یک مجرای جانبی تامین می شود ( By Pass ) از این هوای اضافه برای شتاب گیری ناگهانی استفاده میشود که علاوه بر کارکرد بهتر موتر در شرایط شتاب ناگهانی و افزایش شتاب موجب کاهش گاز سمی منو اکسید کربن در گازهای خروجی می شود. در همین مرحله یک سنسور دمای هوای ورودی را به ECU ارسال می کند تا کامپیوتر مرکزی با توجه به دما و حجم به دست آمده جرم هوای ورودی به موتر را اندازه گیری کند.

عملکرد پمپ بنزین هم در این محفظه و به وسیله علائم ارسالی از دریچه متحرک کنترل می گردد. بعد از این مرحله هوای ورودی از دریچه گاز می گذرد که به پدال گاز متصل است در اینجا نیز سنسور کنترل شتاب خودرو به دریچه گاز متصل است و مقدار فشرده شدن پدال گاز را به ECU گزارش می کند. همچنین در هنگام استارت سرد یک شیر هوا و کمکی بر اساس دمای موتر فعال شده و عملکرد آن توسط ECU کنترل می گردد .

هوا پس از عبور از دریچه گاز وارد محفظه تنظیم می شود در این محفظه نوسان فشار هوا از بین رفته و هوا در اختیار سیلندری که در حال مکش است قرار می گیرد . به این ترتیب که هوا وارد منیفولد سیلندر در حال مکش شده و درست قبل از ورود به درون سیلندر مقدار سوخت مورد نیاز که توسط ECU کنترل می شود از سوزن انژکتور با فشار تزریق می شود سوخت در این حالت به صورت پودر در می آید.
و سپس مخلوط سوخت و هوا وارد سیلندر می شود. طراحی مسیرهای جریان هوا به گونه ای صورت گرفته که کمترین میزان فشار و نوسان و یا مقاومت را در برابر جریان هوا داشته باشد.

سیستم سوخت رسانی :
سیستم سوخت رسانی عملیات تامین سوخت مورد نیاز برای مخلوط شدن با هوا با نسبت و فشار مشخص انجام می دهد كامپیوتر مركزی براساس اطلاعات به دست آمده از سنسورها مقدار سوخت بهینه را محاسبه می كند و سیگنالهای فعال كننده را به انژكتورهای ارسال می كند. ( توجه داشته باشید كه مقدار سوخت با كم و زیاد كردن زمان كار كرد سوزن انژكتور انجام می شود نه كم و زیاد شدن فشار سوخت یا افزایش باز شدن دهانه سوزن ) در اولین مرحله تامین سوخت پمپ بنزین به وسیله سیگنال ارسالی از كامپیوتر مركزی (ECU) فعال می شود .

پمپ بنزین معمولا در كنار باك و یا در بعضی از مدلها برای كاهش صدا در داخل باك كار گذاشته می شود . ( در بیشتر خودروهای ان‍ژكتوری هنگامی كه سوئیچ را روشن می كنید صدای پمپ به وضوح قابل شنیدن است كه در صورتی كه بعد از مدت كوتاهی موتور را روشن نكنید با تامین فشار مورد نیاز بنزین در پشت انژكتورها پمپ خاموش می شود )

بنزین مكیده شده ابتدا از یك فیلتر ذرات درشت كه در باك نصب شده عبور می كند و فشار آن توسط شیرهای فشار شكن و همچنین یك شیر متعادل كننده فشار كنترل می گردد .
سپس بنزین با عبور از فیلتر بسیار ظریف به سمت انژكتورها هدایت می شود كه قبل از ورود به مرحله تزریق مجددا توسط یك رگلاتور فشار آن مجددا تنظیم می شود .
در موتورهای ان‍ژكتوری اولیه ETI ) یا( GFI فقط یك سوزن انژكتور بر روی ورودی منیفولد نصب شده بود است .در این موتورها و نیز در موتورهای كاربراتوری اولا اینكه مخلوط هوا و سوخت فاصله زیادی در مجرای منیفولد طی می كند و ضمنا طول مجرای منیفولد برای سیلندرهای 1 و 4 بیشتر از سیلندرهای 2 و 3 هست این مسئله باعث می شود مقداری از مخلوط هوا و سوخت به علت طول بیشتر مسیر تلف شده و بازدهی كاهش یابد چرا كه مقداری از مخلوط هوا و سوخت پشت سوپاپ جا می ماند و در ضمن مقداری از از سوخت به دلیل گرمای مجرا در همان جا به صورت ناقص می سوزد . در ضمن موتورهای انژكتوری فوق فاقد واحد ECU هستند. اما در موتورهای انژكتوری جدید به علت وجود انژكتور به تعداد سیلندرها این مشكلات وجود ندارد در این موتورها عمل پاشش سوخت دقیقا در آخرین مرحله یعنی ورود هوا به سیلندر صورت میگیرد .

عمل تزریق سوخت توسط انژكتورها به صورت الكترومغناطیسی و به وسیله سیگنال ارسال شده توسط ECU به سیم پیچ داخل انژكتور صورت میگیرد كه بعد رسیدن سیگنال به سیم پیچ باعث مغناطیسی شدن آن و باز شدن دهانه نازل و تزریق بنزین می شود . توجه داشته باشید كه مقدار باز شدن دهانه نازل همیشه ثابت است و مقدار سوخت به وسیله مدت زمان باز بودن دریچه نازل صورت می گیرد این زمان توسط ECU كنترل می شود و دقیقا مطابق با دور موتور است .

در بعضی از موتورهای انژكتوری یك انژكتور اضافی برای مواقع استارت سرد نصب شده تا موتور در شرایط سرد هم به خوبی كار كندicon_cool،00664919 1377 64704 کاربردی دانشگاه تهران, [دولتی] فنی و مهندسی. amp;00822 مکانیک بررسی و آنالیز تجربی تاثیر پارامترهای هندسی در انژکتور پیچشی بر میدان پاشش و اختلاط توسط دستگاه ‏‎PDA‎‏ PG تاریخ اجرای طرح 23-09-1377 تا 09-1378میزان پیشرفت کار %0 در این طرح یک نوع انژکتور پیچی که برای موشکهای سوخت مایع در تر است پائین بکار می رود، در نظر گرفته و ابعاد هندسی مارپیچ و تعداد مارپیچ را برای تشکیل جریان های گردابه ای مختلف در داخل شیپوره همگرارا علاوه بر ابعاد شیپوره (قطر خروجی دهانه و درصد همگرایی را تغییر داد .

نهایتا یک سری انژکتورهای پیچی جدید ساخته خواهد شد البته ساخت این نوع انژکتورها از ظرافت خاصی برخوردار بوده که نهایتا در ارگان همکار با این طرح ساخته خواهد شد . نهایتا تک تک این انژکتورها بر روی چارچوب خصوصی که ساخته خواهد شد سوار شده و به منبع تحت فشار سیال متصل خواهند شد . در هر یک از آزمایشات با استفاده از دستگاه (‏‎LDA-PDA‎‏) قطر و سرعت ذرات درد و بعد در فواصل مختلف پاشش از دهانه شیپوره اندازه گیری تا نهایتا با تجزیه و تحلیل اطلاعات تجربی انژکتور اپتیمم انتخاب گشته و با این تجزیه و تحلیل بتوان به روابط تجربی ازتباط هندسه با قطر و سرعت ذرات دردبی های مختلف رسید . در ضمن میدان سیال، مشابه با آزمایشات بالا در خارج شیپوره های ساخته شده از ‏‎Plexiglass‎‏ نیز باعکسبرداری تجزیه و تحلیل می گردد .

خودروهای انژکتوری (مبحث سنسور اكسیژن )
در ابتدا باید گفت که سنسور اكسیژن بروی مانیفولد دود و قبل از کاتالیست نصب میشود و وظیفه آن سنجش گازهای خروجی میباشد خروج گازها از اگزوز را به اطلاع ecu میرساند تا مقدار گازهای خروجی توسط ecu که به عملگرها دستور میدهد تنظیم شود .
فراوانترین سنسور اکسیژن به دو شکل موجود است که عبارت است :
1- سنسور اکسیژن دو سیمه
2- سنسور اکسیژن چهار سیمه

سنسور اکسیژن در دمای حدود 400 درجه سانتیگراد کارمیکند لذا باید دمای آن به 400 برسد تا بتواند گازهای خروجی را سنس کند .
لذا در نوع دو سیمه باید دمای آن به 400 برسد ولی در نوع چهار سیمه نیازی نیست زیرا این نوع سنسور دارای گرمکن است و با باز کردن سوئیچ شروع به گرم کردن می كند لذا نیازی به گرم شدن آن بر اثر گازهای خروجی نیست

در نوع چهار سیمه معمولا دوسیم سفید مربوط به گرمکن وسیم مشکی بدنه و سیم خاکستری سیگنال است .
در اثر خراب شدن این سنسور معمولا بوی گندیده شبیه بوی تخم مرغ از اگزوز خارج میشود لذا باید سریع نسبت به رفع عیب اقدام کرد .

در مورد ماشینهای انژکتوری
در ادامه مبحث در ecu بحث خواهیم کرد ”
همانطور که میدانید ecu به معنای electronic control unit میباشد که به معنای واحد کنترل الکترونیکی میباشد که در حقیقت مغز دستگاه میباشد و در صورت خرابی بقیه قسمتها به خوبی کار خود را انجام نمیدهند .
محل قرار گیری ecu در اتومبیلهای مختلف فرق میکند مثلا در زانتیا در قسمت موتور داخل یک جلد پلاستیکی و در 206 نیز همینطور است ولی در پراید در زیر داشبورد در سمت راننده قرار دارد که میتوان با باز کردن دو پیچ آن را جدا کرد .و در مزدا 323 در قسمت کنسول وسط قرار دارد .
البته قابل ذکر است که بعضی از خودروها درارای چند ecu هستند که هرکدام وظیفه خاصی را دنبال میکنند مثلا بعضی برای ترمزهای abs و بعضی برای کنترل گیربکس اتوماتیک میباشد که بنز کلاسیک که در اختیار نیرو انتظامی است دارای چند ecu میباشد (البته خیلیها آن را با الگانس اشتباه میگیرند )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تهویه مطبوع در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تهویه مطبوع در word دارای 87 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تهویه مطبوع در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تهویه مطبوع در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تهویه مطبوع در word :

تهویه مطبوع

تهویه مطبوع :

شرایط محیط زیست انسان تأثیر مستقیمی برچگونگی حالات روانی ، وضعیت فیزیكی ، نحوه‌ انجام كار و بطور كلی تمام شئون زندگی او دارد . از آنجائیكه بخش عمده‌ زندگی بشر امروزی در داخل ساختمان می گذرد ، ایجاد شرایط مطلوب زیست محیطی در ساختمان خواه محل كار باشد یا منزل و غیره ، واجد اهمیت بسیاری است كه مهمترین بخش آن تهیه‌ هوای مطبوع برای ساكنین ساختمان با توجه به نوع فعالیت آنهاست . زیباترین و گرانبهاترین ساختمانها در صورتیكه فاقد سیستم تهویه مطبوع مناسب باشند قابل سكونت نخواهند بود .

اهم وظایف یك سیستم تهویه مطبوع عبارتند از : كنترل دما ، رطوبت و سرعت وزش هوا ،‌زدودن گرد و غبار ، تعفن و سایر آلودگیهای هوا و در صورت لزوم از بین بردن میكربها و باكتریهای معلق در هوا . گرمایش وسرمایش هوا متناسب با فصل ،‌ عمده ترین وظیفه‌ یك سیستم تهویه مطبوع بوده بقیه‌ وظایف در مراتب بعدی اهمیت قرار می گیرند . آنچه مربوط به محاسبات سیستم گرمایش ساختمان می شود رد فصل دوم عرضه شد ، اما محاسبات سیستم شامل دقایق و نكاتی است كه باعث پیچیدگی آن نسبت به گرمایش می شوند . پرداختن به تمامی این نكات و تشریح جزئیات انواع سیستم های تهویه مطبوع كه در سطح جهان مورد استفاده قرار می گیرند ، امری است كه از مجال این كتاب خارج بوده و نیازمند نگارش یك كتاب قطور جداگانه است . آنچه با توجه به حجم كتاب حاضر می توان ارائه نمود تنها آن قسمت از محاسبات تهویه مطبوع را در برمی گیرد كه در تمام سیستمها مشترك بوده و عمدتاً در ارتباط با روش های غالب تهویه مطبوع در ایران است .

سیستم ها و كاربرد ها :

گزییش صحیح نوع سیستم تهویه مطبوع برای یك فضا یا ساختمان بخصوص ، تصمیم بسیار حساسی است كه توسط مهندس طراح سیستم اخذ می شود . در این انتخاب علاوه بر دانش مهندس طراح ، نظر كارفرما و یا ساكنین و امكانات و شرایط ساختمان نیز دخالت دارند . عوامل زیادی باید موردتجزیه و تحلیل و قضاوت قرارگیرند كه از اهم

آنها ، ایده های شخص یا سازمان سرمایه گذار و جنبه های اقتصادی طرح می باشند . عمده ترین مسائلی را كه باید ملحوظ نظر طراح سیستم تهویه مطبوع قرارگیرند می توان بترتیب زیر برشمرد :

امكانات مالی شخص یا سازمان سرمایه گذار
فضا یا ساختمان – هدف ، موقعیت مكانی
مشخصات خارج ساختمان – دما ،‌رطوبت ، باد ، تابش آفتاب ،‌سایه
تغییرات بار حرارتی داخل ساختمان – ساكنین ، چراغها ، سایر مولّدهای حرارت
قابلیت ساختمان در ذخیریه كردن حرارت اكتسابی

لزوم و ظرفیت پیش سرمایش جهت كاستن از اندازه‌ دستگاههای تهویه مطبوع و یا سرمایش جزئی ساختمان .
جنبه های فیزیكی فضا یا ساختمان از نظر تطبیق با سیستم تهویه مطبوع ، تجهیزات و تنظیم عملكزد سیستم تحت بار حرارتی جزئی
انتظارات و ایده های شخص كارفرما در مورد كیفیت هوای محیط
فضای مورد نیاز جهت نصب تجهیزات سیستم تهویه مطبوع :

وسایل و تجهیزات یك سیستم تهویه مطبوع احتیاج به فضای كافی برای نصب دارند . این مهم باید اكیداً‌ مورد توجه مهندس طراح سیستم قرار گرفته قبل از طرح سیستم امكانات ساختمان را در تخصیص فضای مناسب برای تجهیزات سیستم تهویه مطبوع مورد بررسی قرار دهد . وسعت فضای مورد نیاز وسیله‌ تهویه‌ مطبوع ممكن است آنقدر كم باشد كه بتوان آنرا حتی در داخل فضای مورد مورد تهویه نصب نمود ، مانند فن كویل [1] یا واحد تهویه كننده‌

خودكفا [2] كه در سیستم تهویه مطبوع انفرادی بكار می روند . ولی تجهیزات یك سیستم تهویه مطبوع مركزی كه هوای مطبوع مورد نیاز چندین اتاق یا فضای ساختمان را تأمین می كند ، احتیاج به فضای موسعتری برای نصب دارند . بعلاوه امكانات ساختمان از نظر نصب وسایلی از قبیل برج خنك كن نیز باید ملحوظ نظر قرار گیرند .

انواع سیستم های تهویه مطبوع :

سیستم های تهیویه مطبوع اساساً‌ به اناع زیر تقسیم می شوند :

سیستم انبساط مستقیم [3] (DX ) :
این سیستم شامل یك واحد تهویه كننده‌ خودكفاست كه می تواند در داخل فضای مورد تهویه یا در مجاورت آن نصب شود . مایع مبرد مستقیماً در داخل كویلهای این واحد تبخیر گردیده هوای عبوری از روی كویلها و نتیجتاً فضای اتاق را خنك می كند . گرمایش فضای موردتهویه میتواند توسط همین واحد و یا بطور جداگانه صورت پذیرد . شكل 1-3 سیستم DX را بطور شماتیك نشان می دهد .

سیستم تمام آب [4] :
در این سیستم سیال ناقل حرارت ( آب سرد یا گرم ) در محل جداگانه ای تهیه شده به داخل كویل های مبدل حرارتی اتاق ( مثلاً فن كویل ) ارسال می گردد و در آنجا هوایی را كه توسط بادزن با سرعت از روی كویل عبور می كند ، سرد یا گرم می نماید . شكل 2-3 سیستم تمام آب را بطور شماتیك نشان می دهد .

سیستم تمام هوا [5] :
در این سیستم دستگاه تهیه كننده‌ هوای مطبوع در محلی دروراز فضای مورد تهویه قرار می گیرد . سیال ناقل حرارت ( آب سرد ، آب گرم یا بخار ) به داخل كویلهای دستگاه تهویه مطبوع مركزی ( هواساز[6]) ارسال سده هوایی را كه توسط بادزن بسرعت از روی این كویلها عبور داده می شود سرد یا گرم می كند . این هواپس از انجام یك سلسله تحولات دیگر ( از قبیل رطوبت زنی و غیره ) از طریق سیستم كانال به فضای مورد تهویه فرستاده می شود . شكل 3-3 یك سیستم تمام هوارا بطور شماتیك نشان می دهد .

سیستم هوا- آب [7] :
در این سیستم كه بطور شماتیك در شكل 4-3 نشانداده شده است ، آب گرم و یا سرد تهیه شده در دستگاههایی كه دور از فضای مورد تهویه قرار دارند . به داخل مبدل حرارتی اتاق ارسال گردیده بخش اعظم بار حرارتی اتاق را جبران می كنند . از طرف دیگر مقداری هوای گرم یا سرد كه آن نیز در یك دستگاه هواساز مركزی تهیه شده ، به اتاق را بردوش دراد ولی در عوض نیاز اتاق را به هوای تازه برآورده می كند . مبدل حرارتی اتاق میتواند یك واحد القایی [8]یا یك پانیل تشعشعی باشد .(رجوع شود ره فصل ؟؟؟؟ ).

سیستم پمپ حرارتی[9]:
سیستمی است كه قابلیت سرمایش یا گرمایش ساختمان را باقتضای فصل دارد . این سیستم اساساً یك واحد تبرید است كه می توان از طریق یك شیر مخصوص ، مسیر سیال مبرد را درآن تغییرداده اواپراتور آنرا به كندانسور یا بالعكس تبدیل نمود . بدین ترتیب هوادر عبور از روی كویلی كه در تابستان نقش اواپراتور را بازی می كند ، ختنك

شده و در زمستان با گذر از روی همین كویل كه توسط شیر مخصوص تبدیل به كندانسور شده است ، گرم می گردد . شكل 5-3 سیستم پمپ حرارتی را نشان می دهد .

اجزاء‌سیستم تهویه مطبوع :

تجهیزات لازم برای تهیه‌ هوای مطبوع در شكل 6-3 نشان داده شده عناصر اساسی و اجزاء‌ اختیاری سیستم همراه با شرح وظایف هر یك از آنها ، در جدول A – 3 درج گردیده اند .

جدول A – 3 : تشریح وظایف اجزاء سیستم تهویه مطبوع ( در ارتباط با شكل 6-3)

وظیفه

اجزاء سیستم

1- مجرای ورود هوای خارج بمنظور تهویه

2- پیش گرمایش هوا

3- مجرای بازگشت هوای جریان یافته در اتاقها به دستگاه

4- پالایش هوا از آلودگیها

5- سرمایش و رطوبیت گیری هوا ( شستشوی هوا )

6- گرمایش در زمستان یا گرمایش مجدد در تابستان بمنظور دست یافتن به دمای دلخواه ، كنترل مطلوب

7- رطوبت زنی

8- رانش هوا

9- مجرای جریان هوا به سوی فضاهای مورد تهویه

10- توزیع هوا در فضاهای مورد تهویه

11- ضمیمه ای برای دستگاه هواساز كه ممكن است دارای محفظه تخلیط هوا ،‌كویل گرمایی ،‌كویل سرمایی و خروجی با عملكرد بی صدا باشد .

1- ورودی هوای خارج شامل پنجره‌مشبك، كركره ها ،‌دمپرها

2- پیش گرمكن

3- ورودی هوای برگشتی ( دمپرها )

4- فیلتر

5- رطوبت گیر(هواشوی یا كویل سردی كه توسط آب سرد یا محلول نمكهای مبرد ، با یا بدون پاشش عمل میكند )

6- كویل گرمایی

7- رطوبت زن

8- بادزن

9- سیستم كانال

10- خروجی هوا

11- ترمینال هوا ( با خروجی )

سمت هوا

12- تهویه سیال سرد كننده برای قسمت 5

12- ماشین تبرید شامل كمپرسور، كندانسور، اواپراتور و لوله كشی مایع مبرد

سمت تبرید

13- رانش آب یا محلول نمك مبرد

14-مجرای انتقال آب یا محلول نمك مبرد بین مبدلهای حرارتی

15خنك كردن آب كندانسور

13- پمپ

14- لوله كشی آب یا محلول نمك مبرد

15- برج خنك كن

سمت آب

16- تهیه‌ بخار یا آب گرم

17- مجرای انتقال بخار یا آب گرم ازدیگ به قسمت های 2 و 6

16- دیگ و متعلقات

17- لوله كشی

سمت گرمایش

طرح و انتخاب وسایل واجزاء سیستم تهویه مطبوع

یك سیستم تهویه مطبوع دوفصلی شال وسایل گرمایش و سرمایش می باشد . این مبحث را عمدتاً به وسایل واجزاء‌ سیستم سرمایش ساختمان اختصاص می دهیم :

1- چیلر [10] :

چیلر یك مبدل حرارتی است كه آب سرد جریانی در كویل هواساز یا فن كویل را تهیه می كند . چیلرها از نظر سیستم تبرید به دو دسته‌ تراكمی تبخیری و جذبی تقسیم می شوند :

الف) چیلرهای تراكمی تبخیری[11] – این چیلرها اساساً تشكیل شده اند از اواپراتور[12] ، كمپرسور [13]،‌كندانسور[14] ، شیر انبساط[15] و تعدای وسایل كنترل ( شكل ) . مایع مبرد[16] ( معمولاً 11- R یا 22- R ) در داخل پوسته‌ اواپراتور كه فشار آن كمتر از فشار جواست تبخیر شده حرارت نهان تبخیر خود را از آب جاری در لوله ها گرفته آنرا خنك می كند . بخار خشك مبرد از طریق لوله‌ مكش به كمپرسور می رود و فشار و دمایش افزایش یافته به كندانسور ارسال می گردد . در داخل كندانسور ، بخار داغ مبرد توسط آب جاری در لوله ها بتدریج تقطی گردیده پس از عبور از شیر انبساط و تقلیل فشار ‌بار دیگر به لوله های اواپراتور فرستاده می شود تا پروسه‌ فوق تكرار گردد . آب سرد تهیه شده در چیلر توسط پمپ به كویل دستگاه هواساز یا فن كویل ارسال می گردد .

انتخاب چیلر از روی كاتالوگ :

برای انتخاب چیلر از روی كاتالوگ ، لازم است پارامترهای زیر را در دست داشته باشیم :

ظرفیت سرمایی[17] چیلر برحسب تن تبرید[18] (RT) :
12000

11× Qt
ظرفیت سرمایی چیلر با احتساب 10% ضریب اطمینان بابت افت قدرت و ظرفیت سرمایی چیلر ناشی از فرسودگی دستگاه در آینده ،‌از فرمول زیر محاسبه می شود :

= ظرفیت سرمایی چیلر [USRT ]

كه در آن : بارسرمایی كل ساختمان [Btu /hr ] : Qt

[Btu /hr ]12000 = [USRT ] یك تن تبرید آمریكایی

دمای آب سرد خروجی[19] از چیلر : این همان آب سردی است كه به كویل هواساز یا فن كویل وغیره ارسال می گردد . دمای آب سرد خروجی از چیلر معمولاً بین F 40 تا F 50 می باشد .

Qt

دبی آب سرد خروجی[20] از چیلر : كه عبارتست از مقدار آب سردی كه در كل سیستم جریان می یابد و از فرمول زیر محاسبه می شود :
5000

= USGPM

كه در آن :

دبی آب سرد جریانی برحسب گالن آمریكایی بردقیقه : USGPM

پاوند

دقیقه

بار سرمایی كل ساختمان [Btu /hr ] : Qt

گالن

ساعت

× [ ] 60 × [ ] 33/8 = 5000

[ اختلاف دمای آب سرد ورودی و خروجی F ] 10

اختلاف دمای آب سرد ورودی و خروجی [21]چیلر : كه همان اختلاف دمای آب سرد رفت و برگشت سیستم است و معمولاً‌ برابر F 10 در نظر گرفته می شود .
دمای آب خروجی از كندانسور[22] : منظور دمای خروجی آب خنك كننده‌ كندانسور استكه معمولاً‌ بین F85 تا F 105 در نظر گرفته می شود . اختلاف دمای آب ورودی و خروجی كندانسور[23] معمولاً‌ F 10 می باشد .

دمای تقطیر[24] : كه منظور دمای تقطیر بخای مبرد در كندانسور است و معمولاً‌ مقدارآن بین f 100 تا f 125 در نظر گرفته می شود .
معمولاً‌ اطلاعات فوق برای انتخاب چیلر از روی كاتالوگ كافی است . سایر مشخصات از قبیل ضریب رسوب[25] ، افت فشار در قسمت های مختلف چیلر ، مشخصات الكتریكی و ابعاد دستگاه در كاتالوگ ارائه می شوند .

دبی آب خنك كننده‌ كندانسور : معمولاً بازاء‌ هر تن تبرید ظرفیت سرمایی چیلر ، حدود GPM 3 آب جهت خنك كردن كندانسور منظور می گردد :

[ Ton ] ظرفیت سرمایی چیلر× [ ] 3 = [GPM ] دبی آب

در فصل ؟؟؟؟ چندین نمونه از كاتالوگ چیلرهای تراكمی تبخیری و جذبی ارائه شده اند .

چیلرهای آب

با استفاده از چیل ،‌آب ، نمك ، یا سایر مایعات سردكننده‌مورد استفاده در سیستم های تبرید و تهویه مطبوع ،‌سرد می شوند . چیلرهایی كه در ایران متداول تر هستند عبارتنداز : چیلرهای رفت و برگشتی یا تراكمی (reciprocating or compression chillers ) ، چیلرهای گریز از مركز (centrifugal chillers ) و چیلرهای جذبی (absorption chillrs ) . بدلیل عدم تولید چیلرهای گریز از مركز در داخل كشور و تشابه عملكرد آن با چیلرهای رفت و برگشتی ، این نوع چیلر مورد بررسی قرار نمی گیرد .

انواع چیلر:

1) چیلر تراكمی 2) چیلر جذبی 3) چیلر آمونیاكی – آب (تراكمی )

چیلرهای رفت و برگشتی
اجزاء و عملكرد آنها

كمپرسور رفت و برگشتی (reciprocating compressor ) این كمپرسور یك دستگاه با جابجایی مثبت ، (positive displacement ) است كه در محدوده‌ وسیعی از نسبتهای فشار (pressure – ratio ) ، مقدار گذر حجمی را نسبتاً ثابت نگه می دارد . معمولاً در چیلرهای مایع از سه نوع كمپرسور استفاده می شود :

كمپرسور بسته (hermetic) برای چیلرهای با ظرفیت تا 25 تن

كمپرسور نیم بسته (semihermetic) برای چیلرهای با ظرفیت تا 200تن
كمپرسورهای باز با اتصال مستقیم به محرّك ( direct – drive ) برای چیلرهای تا ظرفیت 200 تن
كمپرسورهای نوع باز معمولاً گرانتر از كمپرسور بسته هستند . موتورهای بسته عموماً توسطی گاز مكیده شده سرد می شوند و روتور كمپرسور بر روی محور میل لنگ كمپرسور سوار شده است .

كندانسور ها (condensors ) این كندانسورها می توانند از نوع تبخیری (evaporative) ، خنك شونده با هوا (air cooled ) یا خنك شونده با آب (water cooled) باشند . كندانسورهای خنك شونده با آب ممكن است به دلیل ارزانتر بودن از نوع دو لوله ای (tube – in – tube ) یا پوسته و كویل (shel and coil) ، و یا به دلیل متراكم تر و كم حجم تر بودن (compactness ) از نوع پوسته – لوله ای (shell and tube ) انتخاب شوند . اكثر كندانسورهای پوسته – لوله ای قابل تعمیر هستند ولی در دو نوع كندانسور دیگر ، در صورت نشت مبرّد باید آنها را تعویض كرد . استفاده از كندانسورهای خنك شونده با هوامتداول تر از كندانسورهای تبخیری است .

كولرها (coolers ) این مبدل ها كه آنها را تبخیر كننده (evaporator ) نیز می نامند معمولاً از نوع انبساط مستقیم (direct expansion ) هستند و در آنها ماده‌مبرّد در هنگام عبور از درون لوله ها تبخیر می شود و مایع سرد كننده (chilled liquid ) در حال عبور از روی لوله های درون مبدل سرد می شود . در دستگاههای كوچك ، به دلیل ارزانتر بودن كولرهای دولوله ای(tube – in – tube ) گاه از این نوع مبدل استفاده می گردد.

شیر انبساط حرارتی (thermal expansion valve ) این شیر مقدار جریان مبرّد از كندانسور به تبخیر كننده را به گونه ای تنظیم می كند كه گاز مكیده شده توسط كمپرسور حتماً‌ مافوق گرم (superheat ) باشد و مبرّد تبخیر نشده وارد كمپرسور نگردد . ازمافوق گرم شدن بیش از حدّ مبرّد نیز باید جلوگیری شود زیرا این امر باعث كاهش ظرفیت دستگاه خواهد شد .

2-1- ظرفیت ها و انواع موجود

چیلرهای رفت و برگشتی در ظرفیت های 2 تا 200 تن وجود دارند . استفاده از چیلرهای دارای چند كمپرسور به دلایل زیر شایعتر می باشد :

زیادتر بودن تعداد مرحله های تغییر بار ، كنترل دقیق تر درجه حرارت مایع ، مصرف انرژی كمتر ، كمتر بودن شوك الكتریكی در هنگام راه افتادن كمپرسور ، و زیادتر بودن ظرفیت ذخیره ( standby capacity ) را میسّر می سازد .
به دلیل استفاده از چند مدار مبرپد ، این امكان وجود دارد كه در هنگام سرویس یا تعمیرات جزئی برخی از اجزاء دستگاه ، بتوان ظرفیت سرمایش را تا حدودی تأمین كرد .

4-1- روش های انتخاب

تعیین ظرفیت : ظرفیت چیلرهای رفت و برگشتی به دو صورت ارائه می شوند . دو نوع اول كه مخصوص چیلرهای پكیج ( package liquid chiller) است ،‌مقدار ظرفیت و توان مصرفی چیلر در ازاء‌هر تركیبی از درجه حرارت آب خروجی از كندانسور و درجه حرارت آب سردكننده (chiller watter) [ و یا درجه حرارت حباب خشك ممحیط در مدل های خنك شونده با هوا ] ارائه می گردد . در نوع دوّم مقدار ضریب و توان مصرفی چیلر بر حسب درجه حرارت های تقطیر (condensing temperaure ) و درجه حرارت های آب سردكننده‌ مختلف نشان داده می شود .

مصرف انرژی :

با افزایش درجه حرارت تقطیر ،‌مقدار توان مصرفی در تمام انواع چیلرها افزایش می یابد . بنابراین ، وقتی درجه حرارت آب كندانسور كم باشد ، یا اندازه‌ كندانسور خنك شونده با هوانسبتاً‌ بزرگ باشد ،‌و یا وقتی درجه حرارت آب سرد كننده‌ خروجی از دستگاه زیاد است ، می توان از چیلری استفاده كرد كهنسبت توان مصرفی به

ظرفیت سرمایش آن كوچكتر باشد . در عین حال ، وقتی هزینه‌ چیلر به حداقل برسد الزاماً‌ نباید هزینه‌ سیستم كل نیز به كمترین مقدار برسد زیرا افزایش هزینه های برج خنك كن یا فن كویل ،‌جبران منافع حاصل از كم بودن نسبت تراكم (compression ratio ) را خواهد كرد .

رسوب گیری (fouling ) طبق استاندار 76- 590 انستیتوی ARI ، برای درجه بندی ظرفیت دستگاههای چیلر رفت و برگشتی باید از ضریب رسوب 00005 ft 2.f.h /Btu استفاده شده باشد .

چیلرهای جذبی
چیلرهای جذبی، دستگاه های تبریدی هستند كه در آنها به جای انرژی الكتریكی ، از حرارت استفاده می شود . در این سیكل از یك ماده‌ جاذب (absorbent) بعنوان سیال ثانویه (secondary fluid ) استفاده می گردد . این ماده ، گازهای حاصل از تبخیر مبرّد در تبخیر كننده (evaporator ) از نظر فرایندهای تبخیرو تقطیر كه در دوفشار متفاوت انجام می شوند ، شبیه هستند . تفاوت این دو سیكل در این است كه در سیكل جذبی برای تولید اختلاف فشار از یك مولّد (generator ) كه با حرارت كار می كند استفاده می گردد ولی در سیكل تراكمی ، اختلاف فشار توسط كمپرسور ایجاد خواهد شد . هردو سیكل برای كاركردن نیاز به انرژی دارند . سیكل جذبی به حرارت و سیكل تراكمی به انرژی مكانیكی .

در سیكل های لیتیوم بروماید – آب ،‌لیتیوم بروماید به عنوان ماده‌ جاذب و آب به عنوان مبرّد (refrigerant ) است ولی در سیكل های آمونیاك – آب ، آمونیاك ماده‌ مبرّد خواهد بود .

كمیته‌ فنی شماره‌ 83 انجمن ASHRAE اصطلاحات زیر را برای محلول مبرّد – جاذب لیتیوم بروماید پیشنهاد كرده است :

محلول جذب كننده‌ دقیق (weak absorbent ) كه مبرّد را از درون جذب كننده ،‌جذب كرده است و كمترین میل تركیب با مبرّد را دارد .

محلول جذب كننده‌ غلیظ (strong absorbent ) كه ماده‌ مبرّد در مولّد از آن جدا شده است وبنیابراین میل تركیبی آن با مبرّد قوی است .
1-2-؟ چیلرهای جذب با ظرفیت زیاد از نوع لیتیوم بروماید – آب

شكل (2-؟) طرحواره‌ یك دستگاه چیلر جذبی با احتراق غیرمستقیم (indirect – fired ) كه در ظرفیت های 50 تا 1500 ton وجود دارد را نشان می دهد . شكل ( 3- ) نیز دستگاه مشابهی را نشان می دهد كه اجزاء‌ آن در داخل یك پوسته (shell) قراردارند . چیلرهای نشان داده شده در شكل های (2- ) و (‌3- ) یك مرحله ای ( single – stage ) هستند .

دستگاههای جذبی را می توان با مولّد دو مرحله ای (two – stage generator ) نیز ساخت . چنین چیلرهایی را می توان چیلر با اثر دوگانه (dual effect ) نامید . شكل (4- ) طرحواره‌ یك چیلر یك پوسته ای با مولّد دو مرحله ای را نشان می دهد . مولّد مرحله‌ اول ،‌حرارت را از خارج دریافت می كند و باعث به جوش آ,دن مبرّد در ماده‌ جذب كننده‌ رقیق می شود . این بخار داغ مبرّد (hot refrigerant vapor ) به مرحله‌دوم می رود و در آنجا از طریق حرارت دادن به محلول دارای غلظت متوسط (intermediate concentration ) خروجی از مولد مرحله‌ اول ، ماده مبرّد بیشتری تبخیر خواهد شد . تمام اجزاء‌دستگاههای دو مرحله ای ( به جز مولّد ) ، مشابه دستگاه های یك مرحله ای هستند . مزیّت دستگاه های دو مرحله ای ، عملكرد بالاتر و مصرف بخار كمتر ( حدود 2/3 دستگاه های یك مرحله ای ) آنهاست . درجه حرارت منبع حرارتی مورد نیاز برای دستگاه های درو مرحله ای حدود 122f بیشتر از دستگاههای یك مرحله ای است .

اجزاء‌ چیلر جذبی :

* مولّد (generator ) یا تلغیظ كننده ( concentrator ) : دسته لوله هایی هستند مستغرق در ماده جاذب كه توسط بخار آب یا مایع داغ ، گرم می شوند .

* كندانسور ( condensor ) : دسته لوله است كه در قسمت بالای مولّد كه بخار وجود دارد نصب می گردد و با استفاده از صفحات قطره گیر ( eliminator ) از انتقال نمك جلوگیری می شود . آب خنك كننده ای كه به كندانسور تغذیه می شود (cooling water ) ابتدا از درون جذب كننده (absorber ) می گذرد .

* جذب كننده (absorber ): دسته لوله ای است كه بر روی آن محلول غلیظ جاذب پاشیده می شود . بخار مبرّد در داخل ماده‌ جاذب تقطیر می شود و حرارت آزاد شده به آب خنك كننده انتقال می یابد .

تبخیر كننده (evaporator ) یا كولر (cooler) : این قسمت نیز یك دسته لوله است كه بر روی آن آب مبرّد پاشیده و تبخیر می گردد . مایعی كه باید سرد شود از درون لوله ها می گذرد . در برخی چیلرها برای جلوگیری از فرار آب مایع از تبخیر كننده ، از صفحات قطره گیر (eliminator ) استفاده می كنند .
مبدل حرارتی محلول (solution heat exchanger ) : این مبدل از نوع پوسته – لوله ای (sheel-tube ) و كلاً از جنس آهن است .

پمپ های تبخیر كننده و محلول (solution and evaporator pumps ) : این پمپ ها معمولاً‌ از نوع گریز از مركز هستند و توسط الكتروموتور چرخانده می شوند .
تخلیه كننده (purger ): برای تخلیه‌گازهای غیرقابل تقطیر(noncondenseable gases) از تخلیه كننده استفاده می شود . وجود مقدار اندكی گاز غیرقابل تقطیر می تواند فشاركل جذب كننده رابه حدّی بالا ببرد كه فشار درون تبخیر كننده تا حدّ قابل توجهی تغییر كند . مقدار ناچیزی افزایش فشار تبخیر كننده موجب می گردد درجه حرارت تبخیر ماده‌ مبرّد به مقدار قابل ملاحظه ای تغییر نماید .

شیرانبساط مكانیكی (mechanical expansion valve ) : این نوع شیرها در دستگاههای جذبی كاربرد ندارند . مقدار جریان مایع مبرّد به تبخیركننده توسط یك روزنه (orifice) یا اجزاء‌ دیگری كه بین كندانسور و تبخیر كننده نصب می شوند كنترل خواهد شد .

چیلرهای آمونیاكی – آب
شكل (10- ) طرحواره‌ یك دستگاه برودتی آمونیاكی – آب از نوع احتراق مستقیم (direct – fired) و خنك شونده با هوا (air cooled) با ظرفیت های 3 تا 5 تن را نشان می دهد . به دلیل وجود مغایرت های زیر بین دستگاههای جذبی لیتیوم بروماید – آب و آمونیاك – آب ، طراحی این دو نوع دستگاه نیز با یكدیگر تفاوت دارد :

آب ( ماده‌جاذب یا absorbent ) نیز یك سایل فرّار (volatile ) است به گونه ای كه برای تولید ماده‌ جاذب غلیظ (strong abserbent ) از ماده‌ جاذب رقیق (weak abserbent ) باید از فرایند تقطیر جزئی (fractional distillation process ) استفاده كرد .
استفاده از آمونیاك به عنوان مبرّد (refrigerant) ، باعث می شود فشار كندانسور و تبخیركننده (evaporator ) به ترتیب در محدوده‌ 300 psia و 70 psia قرار بگیرد . بنابراین ، پمپ های محلول (solution pumps) از نوع پمپ های جابجایی مثبت (positive displacement) خواهند بود .
چون از هوا برای خنك كردن كندانسور و جذب كننده بهره گرفته می شود ، سطوح خارجی لوله را می توان پرده دار درنظر گرفت تا سطح تماس با هوا ، افزایش یابد.
عملكرد و انتخاب تجهیزات :

ظرفیت دستگاههای جذبی آمونیاك – آب براساس درجه حرارت محیط 95 Fdb و 75 Fdb و درجه حرارت تغذیه‌آب سردكننده‌ 45 F با مقدار گذر جریان در نظر گرفته شده توسط سازنده ، تعیین می گردد . اگر دستگاه گازسوز باشد ، مقدار تقریبی cop برابر با 05 خواهد بود . شكل (11- ) نمونه‌ منحنی های عملكرد اینگونه چیلرها رانشان می دهد .

سرد كردن ماشینی

در تهویه‌ مطبوع تابستانی احتیاج به وسایل تولدی برودت ( سرما ) است كه با در نظر گرفتن امكانات محلی و مساله‌ اقتصادی انتخاب می شوند . با توجه به این كه مصرف عمده‌ ماشین های مبرد در سردخانه ها و یخچالهای خانگی و مغزه ای برای نگهداری موماد مختلف غذایی و تهیه‌ یخ و صنایع دیگر چون پلاستیك سازی و الكتریكی و متالوژی و شیمیایی و غیره است تهویه مطبوع فقط جزو كوچكی از این صنعت است . در این قسمت فقط اشاره‌ جزئی به سیستم چیلر گازی و شرح چیلر آبزوربشن كه در تهیه‌ مطبوع بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند ، خواهد شد .

طرز راه اندازی و نگهداری چیلر:

قبل از راه اندازی چیلر نكات زیر باید مورد توجه قرار گیرد .

1- اطمینان از وجود آب در برج خنك كننده .

اگر برج آب نداشته باشد باید شناور و اتصال آب شهر به برج مورد آزمایش قرار گیرد .

2- اطمینان از درست كاركردن پمپ برج خنك كننده .

برای اطمینان ، پس از روشن كردن پمپ ، از داخل برج خنك كننده بازدید كنید . باید آب از افشانك ها به حد كافی خارج شود و همه‌ سطوح برج را بپوشاند .

3- اطمینان از درست كاركردن بادرسانها .

الف – تسمه ها به حد كافی محكم باشد .

ب ) یاطاقان های بادزن كویل روغن كاری شده باشد .

ج ) جهت گردش درست باشد .

اطمینان از جهت صحیح گردش پمپ جریانی آب سرد .

با ولت متر اختلاف هر فاز برق ورودی به تابلو را اندازه گیری كنید . باید 380 ولت كامل باشد . پس از اطمینان از كلیه‌ قسمت های فوق ، برج را روشن كنید و پس از 15 دقیقه در صورتیكه چراغ كنترل تابلوی برق چیلر روشن باشد ، می توانید چیلر را روشن كنید .

حین كار چیلر به نكات زیر تتوجه كنید :

درجه‌ فشار زیاد چیلر ( رانش كمپرسور ) باید بین 200 تا 260 پوند باشد .
درجه‌ فشاركم چیلر ( مكش كمپرسور ) باید بین 45 تا 75 پوند باشد .
درجه‌ فشار روغن حداقل 20 پوند بیشتر از درجه‌ فشار مكش باشد .
سطح شیشه نشان دهنده‌ مایع مبرد باید صاف و بدون حالت كف زدگی باشد .
روغن داخل كمپرسور حدود1/2 سطح شیشه روغن نما باشد و اگر از 4/1 سطح شیشه كم تر باشد روغن لازم را تأمین كنید .
اشكالاتی كه مانع راه اندازی چیلر می شود :

درست كارنكردن برج خنك كننده .
رسوب یا گچ گرفتگی كندانسور ( بالا رفتن درجه‌ فشار رانش ).
برای از بین بردن رسوبات حاصل در كندانسور ، از پودر ضدگچ استفاده می شود . مقدار ماده ضدگچ ( كالكین ) در اسكلر برای هر تن ظرفیت چیلر معادل 5/1 كیلوگرم پیشنهاد می وشد . هر كیلو ماده‌ ضدگچ را در 2لیتر آب حل كنید و مطابق شكل در منبع مخصوص بریزید و پس از بستن شیرهای آب ورودی در برج و خروجی از كندانسور به وسیله‌ پمپ به مدار كندانسور بفرستید و مجدداً‌ محلول را اضافه كنید و باید عمل تا 48 ساعت تكرار شود .

درست كار نكردن مدار روغن چیلر ( قطع كنترل فشار روغن ) .

سرد بودن داخل اواپراتور ( كولر ) . ترموستاتی كه روی لوله‌ آب سرد رفت ساختمان قراردارد برای تهویه‌ منازل و ادارات روی 45 درجه‌ فارنهایت تنظیم می شود و تا زمانی كه حرارت آب از 45 درجه بالاتر نرود ، چیلر روشن ، مگر آن كه ترموستات خراب باشد .
نبودن برق سه فاز یاكم بودن ولتاژ برق – ( قطع كردن بی متال جریان برق ) ابتدا از كامل بودن برق ( سه فاز و 380 ولت ) اطمینان بیابید ، كلید راه انداز چیلر را روی حالت خاموش قراردهید و شاسی بی متال را فشار دهید ، سپس چیلر را روشن كنید .

قطع شدن فیوز جریان ضعیف در اثر اتصالات كوتاه یا كم بودن ولتاژ برق .
اگر درجه‌ حرارت آب داخل اواپراتور (كولر) از حد معمول ( حدود 7 درجه‌ سانتی گراد ) به علت خرابی ترموستات یا پمپ جریان آب سرد یا هواگرفتن پمپ آب كم تر شود ، در این صورت كنترل ضدیخ ( انجماد ) قطع خواهد كرد . در چنین شرایطی چیلر را خاموش كنید و از روشن كردن حتی برای ثانیه نیز اكیداً خودداری فرمائید و پس از نرمال شدن جریان آب سرد و اطمینان از درستی ترموستات ، نسبت به راه اندازی چیلر اقدام كنید .
برای این كه چیلر مرتب كاركند ، با توجه به نكات مورد اشاره و بدون دست كاری در كنترلرها ، قبل از رفع عیب دستگاه را روشن نكنید .

اصول كار چیلر ابزوربشن

در چیلرهای ابزوربشن مایع مبرد آب است . برای آب گرمای نهان تبخیر در 100 درجه‌ سانتی گراد برابر 525 كیلوكالری بر كیلوگرم است . دمای جوش آب را می توان پائین آورد اگر فشار در سطح آب را پائین بیاوریم . مثلاً اگر فشار مطلق آب 5/0 اتمسفر صنعتی باشد ، دمای جوش 81 درجه سانتی گراد و در یكصدم اتمسفر ، آب در

5/4 درجه‌ سانتیگراد می جوشد . به عكس هرچه فشار بیشتر شود ، درجه حرارت جوش نیز زیادتر می شود ، مثلاً اگر فشار به 5/3 اتمسفر برسد ، آب در 147 درجه‌ سانتی گراد می جوشد .

در چیلرهای ابزوربشن مایع دیگری نیز به عنوان ابزوربر ( جذب كننده ) برای جذب بخارهای آب وجود دارد كه بیشتر از محل لیتم برماید برای این منظور استفاده می شود . زیرا این محلول دارای قدرت جذب بخار آب زیاد است و سمی و قابل انفجار نیست و همچنین ایجاد تركیبات مضر نمی كند .

برای درك بهتر كار این نوع چیلرها مراحل مختلف تشریح می شود :

اگر دو ظرف مطابق ( 14- ) داشته باشیم كه در یكی آب و در دیگری محلول لیتم برماید باشد و فرض كنیم كه هوا به وسیله‌ پمپ خلاء‌ هوا از این ظروف تخلیه شده باشد ، ظرفی كه آب در آن است تبخیركننده (اواپراتور) و ظرفی كه در آن لیتم برماید است ابزوربر می رود و به وسیله‌محلول آب وارد كویل می شود و پس از خنك شدن از طرف دیگر خارج میشود . آب سرد شده برای خنك كردن ساختمان مورد نظر به كار می رود . حال برای بهتر كردن كیفیت كار و راندمان سیستم ، دو پمپ به شرح زیر اضافه می كنیم :

پمپ مایع مبرد ، این پمپ آب را روی كویل می ریزد و شدت تبخیر آب را زیاد می كند .

پمپ ابزوربر ، این پمپ محلول لیتم برماید را به صورت اسپری در ابزوربر می باشد و در نتیجه قدرت جذب آن را بالا می برد .( شكل 16- 14 )

با اضافه كردن این دو پمپ ، راندمان سیستم بالا می رود ، اما دو اشكال اساسی باقی می ماند :

یكی این كه محلول لیتم برماید مرتباً‌ بخار آب را جذب می كند و رقیق می شود و در نتیجه قدرت جذب كنندگی خود را از دست می دهد . برای رفع این مشكل ، به سیستم ، بك ژنراتور ویك پمپ اضافه می كنیم و محلول لیتم رماید به وسیله‌ این پمپ ره ژنراتور می رود و به وسیله‌ بخار حرارت داده می شود و در اثر حرارت ، آبی را كه جذب كرده است ، به صورت بخار خارج می شود و محلول مجدداً غلیظ می شود و به ابزوربر بر می گردد .

برای رفع مشكل دوم ، به سیستم اخیر یك كندانسور ( تقطیر كننده ) اضافه می كنیم تا بخار آبی كه از ژنراتور خارج می شود به كندانسور برود و به مایع تبدیل شود و دوباره به اواپراتور برگردد و در نتیجه یك مدار بسته تشكیل می شود .( 17-14 )

حال برای تكمیل سیستم و بال بردن راندمان كار ، یكمبدل حرارتی بین ژنراتور و ابزوربر قرار می دهیم تا از یك طرف محلول رقیقی را كه از ابزوربر به ژنراتور می رود ، گرم كند و زا طرف دیگر محلول غلیظی را كه از ژنراتور به ابزوربر بر می گردد ، خنك كند .

با توجه به این كه هر چه درجه‌ حرارت محلول لیتم برماید پایین تر باشد ، می تواند آب بیشتر جذب كند بنابراین برای خارج كردن گرمای حاصل از انحلال در ابزوربر وبالابردن قدرت جذب لیتم برماید ، یك كویل در

ابزوربر قرار می دهیم كه داخل آن آب سرد ( ازبرج خنك كننده ) جریان یابد .(18- ) یك سیكل كامل چیلر آبزوربشن را نشان می دهد .

در بعضی از مدل ها پمپ ابزوربر را حذف میكنند و جریان محلول در اثر اختلاف فشار انجام می گیرد .

نكته‌ قابلذكر این است كه محلول حاصل در ژنراتور ، تحت جاذبه و اختلاف فشار ، از مبدل حرارتی عبور میكند ( به وسیله‌ محلول رقیق سرد می شود ) و به وسیله‌ یك ادوكتور ( كه نوعی مخلوط كن است ) با محلول رقیق مخلوط می شود و محلول مخلوط را تشكیل می دهد و این مخلوط به افشانك های ابزوربر می رود .

در شكل (19 – ) تحولات یك سیكل سیستم ابزوربشن براساس دیاگرام تعادل برای لیتم برماید با توجه به نقاط شماره بندی شده و فشارها و درجه حرارت و نقاط متمركز شكل ( 18- ) نشان داده شده است .

فشار مطلق كندانسور و ژنراتور تقریباً‌ مساوی و برابر یكدهم اتمسفر است كه معمولاً در یك پوسته قرار می گیرند و فشار اواپراتور و ابزوربر حدود یكصدم اتمسفر است و در یك پوسته قرارداده می شو د ( شكل 20- ). با توجه به فشار موجود در اواپراتور ، آب در 5/4 درجه‌ سانتی گراد می جوشد و در نتیجه درجه حرارت آب سرد تا حدود 7 درجه‌ سانتی گراد می رسد .

عمل سیستم

شرح اجزای اصلی و فرعی چیلر آبزوربشن

در سیستم ابزوربشن چهار سطح تبادل حرارتی وجود دارد كه عبارتنداز :

اواپراتور یا تبخیر كننده .
ابزوربر یا جذب كننده
ژنراتور یا تولید كننده
كندانسور یا تقطیر كننده

در اواپراتور آب سرد كننده‌ ساختمان در داخل لوله ها جریان می یابد و مایع مبرد ( آبی كه تحت فشار كم قراردارد ) به وسیله‌ افشانك ها روی این لوله ها پاشیده می شود و مایع مبرد پس از تبخیر شدن آب ، داخل لوله را سرد تر می كند . در ابزوربر ( جذب كننده ) محلول لیتم برماید به وسیله‌ افشانك ها پاشده می شود و بخار مایع مبرد كه از اواپراتور بیرون می آید ، به وسیله‌ محلول جذب و محلول رقیق دركف آن جمع می شود . برای كمك به عمل جذب ، آب رج خنك كننده از بین لوله هایی كه در قسمت ابزوربر قرار گرفته است ، عبور می كند تا حرارت حاصل از

انحلال رابگیرد . اواپراتور و جذب كننده در یك پوسته (استوانه ) كه فشار مطلق داخلی آن حدود یكصدم اتمسفر ( 6 میلیمتر ستون جیوه ) است ، قرار دارند .

همین طور ژنراتور و كندانسور در یك پوسته كه دارای فشار مطلق حدودهفتاد میلیمتر ستون جیوه (1/0) اتمسفر است ، قرار می گیرند . محلول رقیق كه از ابزوربر می آید ، در ژنراتور ، روی لوله ها ، محلول می جوشد و بخرا می شود . به عبارت دیگر دراثر جوشیدن ، بخار مایع مبرد آزاد می شود و محول لیتم برماید غلیظ به دست می آید كه به ابزوربر برمی گردد و بخار آب (سیال مبرد ) به كندانسور می رود و تقطیر می شود و مایع مبرد حاصل در تشتك كندانسور جمع می شود و تحت نیروی جاذبه و اختلاف فشار به اواپراتور برمی گردد و بدین ترتیب سیكل تكمیل می شود .

سیستم های آب كندانسور

سیستم های آب مورد استفاده در كندانسور فرایندهای تبرید (refrigeration) به دو گروه تقسیم می شوند : 1)سیستم های یكبار در گردش once-through (مانند آب شیر ، آب چاه ، آب دریاچه و رودخانه ) و 2) سیستم های برج با گردش مجدد (recirculating) . معمولاً این سیستم ها از نوع سیستم های باز هستند ( به جز برج های با مدار بسته یا مبدل های حرارتی صفحه ای (plate type heat exchanger ) و حداقل در دو نقطه بین آب و هوا تماس وجود خواهد داشت . در این سیستم ها روش های طراحی هیدرولیكی ، انتخاب پمپ و تعیین قطر لوله ها ، با سیستم های بسته گرمایش و سرمایش تفاوت دارد . در برخی از سیستمهای صرفه جویی انرژی (heat conservaition sys.) ، از كندانسورهای دو قسمتی (split condenser ) استفاده می شود . در یك قسمت از كندانسور ، حرارت لازم برای سیستم های دوباره گرمكن (reheater) یامدار بسته‌ گرمایش (closed circuite heating) تامین می گردد و در قسمت دیگر ، فرایند دفع حرارت (heat rejection) از سیكل سرمایش صورت می گیرد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله بیرینگهای ساده در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله بیرینگهای ساده در word دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بیرینگهای ساده در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله بیرینگهای ساده در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله بیرینگهای ساده در word :

بیرینگهای ساده

(بیرینگهای ساده )
در صفحات بعدی ماروشها و داده‌ها و اطلاعاتی را در مورد طراحی بیرمنیگهای Beamngs روغن‌كاری شده به صورت هیدرولیكی رودین میكس یا بیرینگهای Full – Film (فیم – كامل )انواع ژورنال و thwust ارائه كرده‌ایم، به هر حال قبل از این كه این روش و متدها را بیان كنیم. به نظر می‌رسد كه مفید باشد اگر ما ابتدا آن جنبه‌هایی بیرینگ Beamngs مربوط به انواع قابل دسترس بیرینگ را مورد بررسی قرار دهیم. روش روغن‌كاری و روش‌های ( روغن‌كاری: سختی و براق سازی سطح: روشهای ماشینی كردن machining، علامت‌ها (seals) و نسبتهای طول به قطر ‌ بای كاربردهای مختلف.

در پاراگراف بعدی بخشهای مربوط به طراحی یك ‌ در مورد این مسائل را به وجود می‌آورد و تعدیلاتی ‌ پلاتی دربارهای قابل مجاز allowable Leamn)) از زمانی كا سایر شرایط عمل كنند. full-film در یك بیرینگ Beamngs وجود دارد را ارائه می‌كند.
رده‌های بیرینگ‌های ساده (Plain Beamng) – Beamng (بیرینگ ) نایی كه لغزشهایی در مقایسه بین سطح‌های mating (مات كننده ) ایجاد می‌كنند شامل سه دسته كلی هستند: بیرینگ‌های رادیال كه شافت‌های چرخنده Rotating shafls یا ژورنالها journals را حمایت می‌كنند. بیرینگ‌های Thnust كه بارهای محوری را در بخشهای چرخنده ایجاد می‌كند

. و بیرینگ‌های guide یا Alipper كه قسمتهای متحرك را در یك خط مستقیم هدایت می‌كند. بیرینگ‌های لغزنده رادیال ما كه به طور عمومی بیرینگ های Sleeve (استوانه‌ای ) نامیده می‌شوند ممكن است چندین ن.ع مختلف باشد، كه معمولی‌ترین آنها بیرینگ Plain full jouwnal است. كه در ‌ 3600 با mating jouwnal خود می‌باشد، و بیرینگ pawtial jouwnal ‌ كمتر از 180 درجه دارد. این نوع آخری زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد كه جهت بار ثابت می‌باشد و مزایایی مانند سادگی، راحت ‌ روغن‌كاری، كاهش اصطحلاك را دارد.

جنبشهای نسبی بین بخشهای بیرینگ های ساده می‌تواند اتفاق بیفتد. (I) یك لغزش خالص بدون وجود مایع یا واسطه روان كننده گازی بین سطوح متحرك نظیر همراه عمل خشك نایلون و تفلون (z) همراه روغن‌كاری هیررودینامیكی كه در آن یك گوه (wedge)یا film bildup واسطه روغن‌كاری كننده تولید شده است. همراه جدایش كلی یا بخشی سطوح بیرینگ (3) همراه روغن‌كاری (روان كنندگی ) هیدرواستاتیك كه در آن یك واسطه روان كننده تحت فشار بین سطوح mating ایجاد می شود كه یك نیروی مخالف در برابر بار به كار رفته یا جدا شدن این سطوح ایجاد می كند. و (4) همراه یك شكل یا هیبریدب یا تركیبی روغن‌كاری هیدرودینامیكی و هیدرواستانیكی.

در زیر تعدادی از مزایا و مصدات بیرینگ های (plain) تماس لغزشی در مقایسه بیرینگ‌های (ضد سایش) تماس غلطشی ذكر شده است.
مزایا: 1- نیاز به فضای كمتر. 2- در هنگام كار كردن آرام‌تر و كم‌سر و صداتر هستند. 3- از لحاظ هزینه قیمت پایین‌تری دارند، بخصوص در تولید با حجم بالا؛ 4- استحكام و انعطاف‌ناپذیری و خمش‌ناپذیری بیشتری دارند. طول مدت استفاده آنها به طور كلی به خاطر fatigue محدود نیست.

زیان‌ها:1- دارای اصطكاك و سایش بالاتر می‌باشد كه در نتیجه منجر به مصرف نیروی بیشتری می‌شود. 2- در سیستم روغن‌كاری آمادگی بیشتری برای خراب شدن توسط مواد خارجی دارد.
3- احتیاج به روغن‌كاری (Lubwication) بیشتری دارند.
4- آمادگی بیشتر برای خراب شده توسط تجهیزات روغن‌كاری مزاحم دارد.

انواع بیرینگ‌های Jouwnal انواع بسیاری از اشكال بیرینگ Jounal به وجود آمده است: كه تعدادی از آنها در شكل I نشان داده شده است.
بیرینگ‌های حفره – محیطی Circumferential- bearings، شكل I(a) یك حفره روغنی (groove) 1/0 دارد كه در در اطراف بیرینگ گسترش دارد. روغن تحت فشار در این حفره باقی می‌ماند. حفره بیرینگ را به دو بیرینگ كوتاه‌تر تقسیم می‌كند. به هر حال فواید مربوط پایداری كم اهمیت می‌باشد، و این طراحی به طور كلی در wecipwating – load main و بیرینگ‌های میله‌ای ارتباطی به خاطر یكپارچگی توزیع روغن‌ استفاده می‌شود.

بیرینگ‌های استوانه‌ای كوتاه راه‌حلی بهتر نسبت به بیرینگ ciwcum fewential – gwoove برای كارهای سرعت بالا و بار كمتر می‌باشد. غالباً بیرینگ برای افزایش واحد بارگذاری به یك میزان واقعی كوتاه شود، كه باعث می‌شود شباهت (shaft) در یك وضعیت مختلف‌المركزی اساسی در بیرینگ قرار می‌گیرد. تجربه نشان داده است كه به ندرت ناپایداری به وجود می‌آید زمانی كه مختلف‌‌المركزی شافت از 6/0 بیشتر می‌باشد. بیرینگ‌های بسیار كوتاه غالباً برای این نوع كاربرد استفاده می‌شود. زیرا آنها یك ظرفیت بارگذاری – چرخش موقت بالاتر تولید نمی‌كنند.

بیرینگ‌های cylindwical- orwshot شكل (b) زمانی استفاده می‌شوند كه سرعت‌های سطحی fprn10000 یا بیشتر وجود دارد، و جایی كه جریان روغن‌كاری اضافی برای حفظ یك درجه حرارت بیرینگ معقول مطلوب است به كار برده می‌شود. این بیرینگ یك حفره ciwcumfewential وسیع دارد كه از یك حفره روغن‌ محوری به حفره دیگر در طول نیمه بالایی بیرینگ گسترش دارد غالباً روغن برای حفره twailing- wdgeoil پذیرفته شده است. یك سوراخ ورودی برای كنترل جریان روغن به كار برده می شود.

عملكرد كولر از حذف كردن عمل sheawing در طول یك بخش بزرگ از نیمه بالایی بیرینگ و به وسیله یك گسترش و محدوده بزرگ از جریان اضافی روغن سرد در طول نیمه بالایی بیرینگ به وجود می‌آید.
بیرینگ‌های فشاری، شكل (c) 1- یك حفره در طول نیمه بالایی بیرینگ به كار رفته است. حفره در یك dam (سد) تیز در حدود جهل و پنج درجه به صورت عمودی در جهت چرخش شافت shaft)) به پایان می‌رسد. روغن به درون این حفره با عمل shwar حاصل از چرخش شافت وارد می‌شود و سپس به وسیله dam (سد) متوقف می‌شود.

در عملكرد با سرعت بالا، این موقعیت یك فشار بالا در طول نیمه بالایی بیرینگ به وجود می‌آورد. فشار به وجود آمده در حفره روغن و در اطراف نیمه بالایی بیرینگ بار را در نیمه پایینی بیرینگ افزایش می‌دهد. این بار تولید شده مختلف‌المركزی شافت را افزایش می‌دهد. اگر eccentricity (نا هم مركزی) به میزان 6/0 یا بیشتر افزایش یابد می‌تواند باعث عملكرد پایدار تحت شرایط سرعت بالا، كه باعث افزایش بارگذاری موثر می‌شود. این نوع طراحی یك زمان اولیه دارد. كثیفی موجود در روغن باعث خراشیدگی و سایش لبه تیز dam (سد) می‌شود و به قابلیت ایجاد فشار بالا آسیب می‌رساند.

بیرینگ‌های حفره‌ای- چندگانه شكل (d) 1، گاهی اوقات برای ایجاد جریان افزایش یافته روغن استفاده می‌شود. به نظر می‌رسد كه وقفه و گسیختگی در ‌ روعن باعث می‌شود كه بیرینگ یك عملكرد پایدار را نشان دهد.

بیرینگ های بیضوی شكل (e) I واقعاً بیضوی شكل نیستند، اما از دو بخش سیلندری شكل تشكیل یافته‌اند. این بیرینگ دو قطعه‌ای، یك فاصله ایمن (clearance) بزرگ در جهت شكاف (split) دارد.و یك حد مجاز یا فاصله ایمن كوچك Snall clewance) ( در جهت بارگذاری با زوایای راست نسبت به split (شكاف) دارد. در بارهای سبك ، شافت نسبت به هر دو نیمه بیرینگ در حالت مختلف‌المركز (wccwntwic) قرار می‌گیرد، و شاید بیرینگ بیضوی شكل یك حریان روعن بالاتر نسبت بیرینگ سیلندری شكل نظیرش داشته باشد.

بیرینگ‌های Eeeiptical- overshowt (كه در شكل نشان داده شده است.) بیرینگ‌های بیضور شكلی هستند كه در آنها نیمه بالایی به وسیله یك حفره روغن وسیع در تماس با حفره‌های روغنی محوری قرار گرفته است. اینها قابل مقایسه با بیرینگ‌های cylindwical –overshort (سیلندری شكل خیلی كوتاه هستند)
بیرینگ‌های بیضوی شكل جا‌به‌جا شده، شكل (F) I در مراكز تقان‌های دو بیرینگ هم در جهت عمودی و هم در جهت افقی جا‌به‌جا دیده می‌شود. این طراحی نسبت به یك بیرینگ سیلندری شكل منحنی (stiffness) بیشتری هم در جهات افقی و هم در جهات عمودی دارد. همچنین جریان روغن بزرگتری نیز دارد. این به طور وسیعی مورد استفاده قرار می‌گیرد، اما باعث پایداری بالا و عملكرد سرمایشی بالا می‌شود.

بیرینگهای Three- Lobe كه از برش عرضی سه مكان دایره‌ای شكل ساخته شده‌اند.
اینها به صورت بیرینگهای crntioil whip زمانیكه مركزهای منحنی هر یك از این Lobe ها به درستی در خارج از دایره clearance قرار گیرد كه مركز شافت می‌تواند در داخل بیرینگ باشد. سه حفره محوری برای تامین روعن وجود دارد. این یك طراحی بسیار مشكل برای سازنده می‌باشد زیراا این لازم و ضروری است كه آن را به صورت سه بخش تولید كند. سوراخ (bore) به وسیله گوه‌هایی كه بین هر یك از این سه بخش وجود دارند ماشینی شده است. گوه‌هابعد از اینكه ماشینی شدن كامل شد حركت می‌كنند.

بیرینگ های Pivoted – shoe شكل (h) I یكی از بیرینگ های بسیار پایدار هستند. سطح بیرینگ به سه بخش یا بیشتر شده است كه هر یك از این بخشها نسبت به مركز محوردار شده‌اند. درعمل، هر كدام از shoe ها برای ایجاد یك فیلم روغن گوه‌ای شككل wcdge- shaped 0/1 film كج شده‌اند. بنابراین یك نیرو را به وجود می‌آورند كه تمایل دارد شافت (shaft) را به صرف مركز بیرینگ هل دهد. برای چرخش در یك جهت، shoe ها گاهی اوقات در نزدیكی یك انتها محوردار شده‌اند و به وسیله خمیده شدن به طرف شافت نیرو وارد می‌كنند.

بیرینگهای Nutwacker شكل (j) I از دو بیرینگ نیمه سیلندریكالی تشكیل شده‌اند بیرینگ قسمت بالایی به آزادی می‌تواند در جهت عمودی حركت كند و به سمت شافت به وسیله یك سیلندر هیدرولیكی نیرو وارد می‌كند. فشار روغن خارجی ممكن است برای بارگذاری در نیمه بالایی بیرینگ توسط سیلندر هیدرولیكی مورد استفاه قرار گیرد. با این كه ممكن است روغن با فشار بالا از نیمه پایین بیرینگ به دست آید

كه این عمل به وسیله Tapping یك سوراخ به داخل فیلم روغن با فشار بالا انجام می‌شود بنابراین یك بیرینگ self- louding را به وجود می‌آورد. نوعی كه می‌تواند ناهم‌مركزی eccentwicity بیرینگ را نسبت به نقطه افزایش دهد و باعث می‌شود یك عملكرد پایدار حاصل شود. بیرینگ‌های هیدرواستاتیكی – بیرینگ‌های هیدرواستاتیكی زمانی مورد استفاده قرار می گیرند كه شرایط عمل كننده به روغن‌كاری fullfilm نیاز دارد كه به طور هیدرودینامیكی نمی‌تواند ایجاد شود. بیرینگ به صورت هیدرولیكی روغن‌كاری شده چه thwust و چه wadial باشد تحت فشار حاصل از یك منبع خارجی روغن‌كاری می‌شود. بعضی از مزایای بیرینگ‌های هیدرواستاتیكی نسبت به سایر بیرینگ‌ها به قراری است كه ذكر میشود.

اصطكاك و سایش كمتر: ظرفیت بارگذاری بالا قابلیت اعتبار بالا، سختی بالا، و طول عمر طولانی.
بیرینگ های هیدرواستاتیكی به صورت موفقیت‌آمیزی برای بسیاری از كاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرد شامل ابزار ماشینی، آسیاب‌های غلطشی (rolling mills) و سایر ماشین‌آلات با حركت كند و بارگذاری سنگین. به هر حال تكنیكهای خاصی شامل یك دانش مربوط به مولفه‌های هیدرولیكی خارجی كه برای package (دسته‌بندی كردن) بیرینگ مورد نیاز است. طراح در مورد استفاده از این نوع بیرینگ بدون یك دانش كامل در مورد تمام جنبه‌های مشكلات، بایستی هشیار و محطاط باشد. تعیین و مشخص كردن اجرای عمل كننده بیرینگ‌های هیدرواستاتیكی یك قسمت ویژه از رشته روغن‌كاری (Lubrication) می‌باشد كه در كتابهای مرجع خاصی به آن پرداخته شده است.

طراحی : طراحی در یك بیرینگ لغزشی به طور كلی در یكی از دو طریقی كه ذكر می‌شود، انجام می‌شود: (1) یك بیرینگ تحت شرایط مشابهی عمل می‌كند كه به عنوان یك مدل یا پایه و اساس می‌شود كه با استفاده از آن بیرینگ جدید طراحی می شود.

(2) در غیاب هز تجربه قبلی مربوط به بیرینگ‌های مشابه در محیطهای مشابه ظرفیتهای خاصی در ارتباط با شرایط عمل و نیازهای عملیاتی ساخته می‌شود و یك طراحی آزمایشی بر اساس پارامترهای طراحی كلی یا قوانین thumb انجام می‌شود. آنالیزهای مفصل مربوط به روغن‌كاری (lubwication) برای انجام طراحی و جزئیات عملیات و نیازها انجام می‌شود.

روشهای عملكرد بیرینگ- توانایی جا‌به‌جایی بار یك بیرینگ لغزشی bearing) Sliding) بر اساس نوع فیلم سیال (fuid film) بین سطوح متحركش شكل گرفته است. تشكیل و شكل‌گیری این نوع فیلم از یك جهت به طراحی بیرینگ و از جهت دیگر به سرعت چرخش بستگی دارد. بیرینگ سه شیوه یا قسمت طراحی عملیات دارد كه شامل full- film، mixed film و روغن‌كاری مرزی (boundary lubrication) می‌باشد كه همراه با تاثیرات سایشی و اصطكاكی در شكل شماره 2 نشان داده شده است. در ارتباط با عملكرد فیزیكی این سه شیوه می‌تواند به صورت زیر توصیف شود.

1- full –film یا روغن‌كاری هیدرودینامیكی یك جدایش فیزیكی كامل از سطوح لغزشی را به وجود می‌آورد كه منجر به اصطكاك و سایش كمتر و طول عمر بالا می‌شود. برای انجام دادن روغن‌كاری Lubrication) )full- film در شرایط هیدرودینامیكی، پارامترهای زیر بایستی انجام شوند. 1- روغن كاری انتخاب شده ویزكوزیستی مناسبی برای عملیات ارائه شده دارد.

2- سرعت‌های جریانی روغن‌ماری مناسب حفظ شده‌اند.
3- روشهای طراحی مناسب و ملاحظات طراحی مناسب مورد استفاده قرار گرفته‌اند.
4- سرعت سطح در بیشتر از 25 فوت در هر دقیقه حفظ شده است.
1- زمانی كه یك روغن‌كاری full- film حاصل شد ضریب اصطكاك بین 005/0 – 001/0 می‌تواند پذیرفته شود.
2- روغن‌كاری مرزی Boundawy Lunriction زمانی اتفاق می‌افتد كه سطوح لغزشی به یكدیگر همراه فقط یك فیلم خیلی نازك روغن‌كاری مالیده شوند. این نوعاز عملكرد فقط در استفاده‌های با حركت چرخشی كند یا حركت تناوبی قابل قبول است

. در روغن‌كاری مرزی كامل، حركت چرخشی یا تناوبی به طور معمولی از 10 فوت در هر دقیقه كمتر می‌باشد كه ضرایب اصطكاك حاصله بین 14/0 – 08/0 می‌باشد. این بیرینگ‌ها غالباً به وسیله گریس روغن‌كاری شده‌اند یا مكرراً توسط روعن‌، روغن‌كاری می‌شوند.

3- روغن‌كاری mixed- film یك روش عملیاتی بین روشهای full- film و مرزی می‌باشد. همراه این روش، یك جذابیت نسبی سطوح لغزشی به وسیله فیلم روغن‌كاری وجود دارد؛ به هر حال، در روغن‌كاری مرزی ،محدودیت‌های سرعت سطح و فرسودگی حاصل خواهد شد. با این روش روغن‌كاری یك سرعت سطح از 10 فوت در دقیقه تجاوز خواهد كرد كه ضرایب اصطكاكی بین 08/0-02/0 خواهد بود برای تقارب دادن به این نقطه از عملیاتش ، یك بیرینگ ژورنال از مقام این روش‌های عملیاتی عبور می‌كند.

در نهایت ، journal و بیرینگ در مقیاس با هم هستند، و بنابراین زمانی كه شروع می‌شود، عملیات در مرحله روغن‌كاری مرزی می‌باشد. زمانی كه شناخت Shaft)) با سرعت شروع به چرخش می‌كند و فیلم هیدرواستاتیكی شروع به ساخته شدن می‌كند، فعالیت بیرینگ وارد مرحله روغن‌كاری mixed- film می‌شود. زمانی كه طراحی سرعت و بارها انجام شد، عملكرد هیدرودینامیكی در یك بیرینگ خوب طراحی شده روعن‌كاری full- film و ایجاد خواهد كرد.

روشهای بیرینگ‌های Retaining چندین روش وجود دارد كه مطمئن شویم كه یك بیرینگ در یك محفظه باقی خواهند ماند. روشی را كه بر اساس كاربرد ویژه مورد استفاده قرار می‌دهیم: اما ابتدا نیاز است كه دیواره بیرینگ ضخامت یكنواخت و یكسانی داشته باشد تا از بروز نقاط ضعیف در ساختن و تولید جلوگیری شود كه ممكن است منجر به distortion (كج شدگی) گرمایی و الماسیتكی شود.

پرس كردن یا Shrink fit یك روش عمومی و رضایت بخش برای بیرینگ (retainin) پرس كردن یا shwink بیرینگ در محفظه همراه یك interfewence fit می‌باشد. این روش كاربرد و استفاده از بیرینگ‌های را كه در طول كل دیواره دارای یك ضخامت یكنواخت و یكسان هستند را ممكن می‌سازد.

برش‌های استاندارد (standawd bushing همراه قسمت داخلی صیقل داده شده و قطرهای خارجی در سایز داخلی تقریباً برابر با 5 اینچ در دسترس می‌باشد. Stock bushing به طور معمول در قطرهای خارجی برابر سه اینچ یا كمتر با over nominal برابر 003/0 تا 002/0 اینچ تولید شده‌اند. برای قطرهای بیشتر از 3 اینچ، قطرهای خارجی nominal over بین 005/0 – 003/0 اینچ می‌باشد. زیرا این مقاومت (tolerance) در بوشینگ‌های استاندارد ساخته شده‌اند، میزان press fit توسط سایز و اندازه housing –bore ()سوراخ – محفظه)كنترل می‌شود.

در نتیجه press (پرس كردن ) یا shrink fit ، سوراخ مواد بیرینگ matewid) bearing of bore The به وسیله مقداری بسته (Closein) می شود. به طور كلی، این قطر حدوداً به میزان 70 تا 100 درصد میزان ijterfednce fit كاهش می‌یابد. هر گونه تلاش برای پیش‌بینی كاهش، به صورت یك تلاش برای جلوگیری از CIEARANCE MACHINING بایستی اجتناب شود.
Shrink fit بایستی به وسیله سرد كردن بیرینگ در یك مخلوط یخخش و الكل یا در هوای مایع انجام شود. این روشها، از روشهای گرمایشی و محفظه‌ای ساده‌تر و آسان‌تر هستند. یخ خشك در الكل یك درجه حرارت حدود 110 درجه فارنهایت و هوای مایع در 310 درجه فارنهایت می‌جوشد. زمانی كه یك بیرینگ در حوضچه پرس می‌شود، driving force بایستی به صورت یكنواخت برای انتهای بیرینگ استفاده می‌شود تا از upsetting یا peening بیرینگ جلوگیری شود. سطح‌های mating بایستی تمیز، براق شده باشند.

روش‌های Kejing یك تنوع از روشها می‌تواند برای ثابت كردن موقعیت و وضعیت بیرینگ با توجه محفظه‌اش به وسیله Kejing مورد استفاده قرار می‌گیرد. روش‌های Kejing ممكن در شكل شماره 3 نشان داده شده است كه شامل: (a) set screws ، (b) ubodwuff key ، (c) boited beawing flanges ، (d) Threaded bearings ،(e) dowel pins ،(f) housing می‌باشد.
فاكتورها بایستی مد نظر قرار گیرد، زمانی كه انتخاب كردن هر یك از این روش‌ها به صورت زیر باشد:
1- حفظ كردن ضخامت دیواره یكسان و یكنواخت مواد بیرینگ، به ویژه در ناحیهload- Carruing بیرینگ
2- تا حد امكان فراهم كردن ناحیه تماس بین بیرینگ و محفظه، سطوح mating بایستی صاف و مسطح، تمیز و عاری از هر عیب و نقص باشند تا انتقال گرما به راحتی صورت گیرد.

3- جلوگیری از هر گونه تغییر شكل محلی بیرینگ كه ممكن است در نتیجه روش Keying به وجود آید. ماشینی كردن ( (machiningبعد از Keying توصیه شده است.
4- توجه كردن به امكان انحراف بیرینگ كه از تاثیر تغییرات درجه حرارت در روش Keying خاص حاصل می‌شود.
روشهای sealing
زمانی كه روان ‌كننده‌ها و سیالات در عملیات مورد استفاده قرار می‌گیرند، آماده‌سازی بایستی به صورت نرمال انجام شود تا از نشت‌كردن به نواحی دیگر جلوگیری شود. این آماده‌سازی به وسیله استفاده از دستگاه sealing و نوع دینامیك و استاتیك انجام شده اس

ت. سه واژه برای توصیف ایستگاه‌ها و ابزارهای مورد استفاده قرار گرفته برای sealing استفاده می شود.
Seal: یك وسیله جلوگیری كننده از حركت سیالات، گازها یا مواد در طول درزها، شكافها در یك ظرف می باشد.
Packing: یك dynamicseal كه زمانی مورد استفاده قرار می گیرد كه بعضی از انواع حركت نسبی بین بخش های انعطاف ناپذیر و سخت یك مجموعه اتفاق می افتد.
Gaskets: یك staticseal كه زمانی مورد استفاده قرار می گیرد كه هیچ حركت نسبی بین بخش های وصل شده وجود نداشته باشد.

دو عملكرد مهم بایستی بوسیله تمام كاربردهای sealing حاصل شدند : جلوگیری از فرار مایع و جلوگیری از مهاجرت مواد بیگانه از دیوار خارجی.

اولین چیزی كه بایستی مشخص شود این است كه آیا این مناسب است از seal استاتیك استفاده كنیم یا در seal دینامیك. برای از عهده برآمدن در مورد نیازهای یك كاربرد است تیكی بایستی هیچ حركت نسبی بین قسمتهای وصل شده پایین seal قسمت mating وجود نداشته باشد. اگر هیچ گونه حركت نسبی وجود نداشته باشد كاربرد بایستی به صورت دینامیك در نظر گرفته شود و seal بر طبق آن انتخاب می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله شمع اتومبیل در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله شمع اتومبیل در word دارای 6 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله شمع اتومبیل در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله شمع اتومبیل در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله شمع اتومبیل در word :

شمع اتومبیل
دیدکلی
شمع در سیستم جرقه وظیفه دارد امکان جهش جرقه برای احتراق مخلوط سوخت و هوا را در سیلندر از فاصله الکترودهای خود فراهم نماید. برای این منظور باید در مقابل ولتاژ زیاد تولید شده در کوئل کاملا عایق بندی شده باشد. شمعها باید از نظر اختلاف سطح زیاد ، خوب عایق بوده و دارای مقاومت مکانیکی (فشار کار سیلندر) و مقاومت در حرارت (حرارت درسیلندر) ، که حرارت احتراق تقریبا حدود 2000 درجه سانتیگراد و فشار آن حدود 40 اتمسفر است، باشند. یک موتورچهار زمانه که 4200 دور در دقیقه بزند، 35 بار در هر ثانیه یک شمع جرقه می‌زند. به علت این بار شدید الکترودهای شمع که در محوطه احتراق واقع شده‌اند، تحت تاثیر این فشار و حرارت واقع می‌شوند و باید بتوانند تمامی عوامل ناشی از احتراق سیلندر را بخوبی تحمل نمایند.

ساختمان شمع
پایه شمع
قسمتی که در داخل سر سیلندر پیچ می‌شود، پایه نامیده می‌شود. در قسمت داخلی انتهای آن یک یا دو زائده فلزی تعبیه شده است، که الکترود منفی نامیده می‌‌شود. امروزه در اکثر موراد موتورهای سیستم اینچی نیز از شمعهایی با پیچ میلیمتری دنده ریز از نوع M14x1025 (قطر خارجی پیچ 14 میلی متر و گام دنده 125 استفاده می‌کنند) و در موتورهای دوزمانه برای بعضی موارد خاص ، شمعهایی با نوع 105×18 M نیز بکار می‌رود. در موارد نادر نیز استعمال شمعهایی با پیچ M12X1.25 و SAE 7/8 به چشم می‌خورد.

میله مرکزی و الکترودها
میله مرکزی در وسط شمع قرار گرفته است که قسمت ابتدایی آن به وایریکه از دلکو می‌آید، بسته می‌شود و قسمت انتهایی آن تشکیل الکترود مثبت را می‌دهد. این الکترود نسبت به جداره‌ها عایق الکتریکی گردیده و جنس آن از آلیاز بسیار پر مقاومت در برابر حرارت درست شده است که آلیاژی از نیکل ، منگنز و یا آلیاژ آهن کروم می‌باشد. در عین حال قابلیت انتقال حرارت خوب دارند و الکترود منفی که روی پایه تعبیه شده ، کار اتصال را انجام می‌دهد. فاصله الکترود شمع ، تأثیر مستقیم در کیفیت جرقه دارد. بدین معنی که هر قدر فاصله الکترودها بیشتر باشد، زمان اثر جرقه بیشتر و ولتاژ تولید شده در کوئل نیز زیادتر است.

در نتیجه احتراق بهتر و کاملتر صورت می‌گیرد. ولی باید توجه نمود که ولتاژ تولید شده در کوئل ممکن است به شدت به کوئل صدمه بزند و حتی آن را بسوزاند. همچنین فاصله کم الکترود شمع ، ولتاژ لازم برای جرقه را در کوئل تقلیل می‌دهد و د رنتیجه احتراق کامل و مطلوب در سیلندر انجام نمی‌شود. فاصله الکترودهای شمع در سیستم جرقه باطری دار معمولا 07 تا 09 میلی متر و در بعضی موارد حتی تا 1 میلی متر و در سیستم جرقه ماکنتی مانند موتورسیکلت 04 تا 05 میلی متر است که باید هر چند وقت یکبار این فاصله به کمک فیلتر تنظیم گردد.

عایق شمع
قسمت عایقی که در بین بدنه و میله مرکزی شمع قرار می‌گیرد، قسمت حساس و اصلی شمع را تشکیل می‌دهد. عایقهایی که در شمع بکار می‌رود، معمولا از چینی یا سرامیک یا از جنس اکسیدهای مختلف آلومینیوم (پیرانیت – کروندیت) بتونه شده می‌باشد. این عایقها می‌توانند از 7 تا 800 درجه سانتیگراد در مقابل حرارت عبور جریان مقاومت کنند، در حالیکه در حرارت 1000 درجه سانتیگراد کم کم مقاومت خود را از دست می‌دهند. در بعضی از شمعها قسمت چینی آن طوری ساخته شده است که می‌توان با باز نمودن یک مهره ضامن از روی پایه فلزی آن را بیرون آورد. این نوع شمعها به نام شمعهای دوتکه معروف هستند.

شمع موتورهای دو زمانه
معمولا شمع در موتورهای دو زمانه تحت تاثیر بار بیشتری نسبت به موتورهای چهار زمانه واقع می‌شود. زیرا اولا تعداد جرقه‌های موتور دو زمانه مخلوط بنزین و روغن است و از طرفی شمع فرصت کافی برای خنک شدن ندارد، در نتیجه احتمال کثیف شدن و دوده گرفتن و سوختن الکترودهای آن بیشتر است. بنابراین شمع موتورهای دو زمانه باید دارای مقاومت بیشتر در مقابل عوامل مختلف در محوطه احتراق باشد. بدین جهت برای موتورهای دو زمانه شمعهای مخصوصی تهیه شده که خواص شمعهای همه کاره را دارند.

شمعهای همه کاره
شمعهای همه کاره ارزش حرارتی خیلی زیاد ، مثلا از 175 تا 240 دارند. به این علت حالات مختلف حرکت را بهتر تحمل می‌کنند. این شمعها با ساختمان خاصی که دارند، در حرکت آرام هم به حرارت کافی برای خود پاک کنی می‌رسند و در بار زیاد هم حرارت را با اطمینان منتقل می‌کنند و از خودسوزی جلوگیری می‌نمایند.

عمر شمع
در ایران بعضی از مکانیسین‌های اتومبیل ، به عمر شمع توجه کافی ندارند و تا زمانی که عیب ظاهری در کار موتور ایجاد نشود، تعویض آن را توصیه نمی‌نمایند. در حالیکه گاهی یک شمع کار کرده ، علاوه بر اینکه بطور ناگهانی ممکن است از کار بیفتد، به مقدار زیادی از قدرت موتور می‌کاهد. معمولا این کاهش بدون توجه کافی محسوس نیست. به علاوه یک شمع ضعیف می‌تواند به مقدار زیاد در طرز روشن شدن موتور ، مصرف سوخت ، میزان گرم کردن و کنش موتور و بالاخره در استهلاک و دوام موتور مؤثر باشد. بنابراین این شمع را باید به موقع تعویض کرد. معمولا کارخانجات سازنده شمع تعویض هر شمع را برای 15000 کیلومتر کار موتور توصیه می‌نمایند. در موقع سرویس اتومبیل و موتور ، شمعها هم باید بازدید شوند.

عوامل موثر در طول عمر شمع
• در اثر سوختن شمع ، فاصله الکترودها تغییر پیدا می‌کند. فاصله الکترودها را با یک فیلتر آزمایش می‌نمایند و با یک اسباب کج کردن ، مانند دم باریک کوچک باید آن را به اندازه درست تنظیم کرد. معمولا برای تنظیم کردن الکترودها نباید با چکش روی الکترود زد، چون باعث شکستن آن می‌شود.
• شمعها کثیف را باید پاک کرد. می‌توان با یک برس آلوده به بنزین آن را برس زد و گودیهای آن را با یک چوب نازک پاک نمود. ولی بهتر است از دستگاه شن پاش برای پاک کردن شمع استفاده شود.

• آزمایش شمع باید تحت شرایط عادی باشد. این کار با دستگاه آزمایش شمع ، برای درست کار کردن آن انجام می‌گیرد و یا اینکه موقع کار کردن موتور در روی آن آزمایش می‌کنند. هنگامی که موتور به صورت در جا و دور آرام کار می‌کند، سر شمعها را یکایک با آچار پیچ گوشتی به بدنه موتور وصل می‌کنیم. در موقع وصل کردن سر شمع به بدنه موتور ، اگر دور موتور و صدای موتور تغییر نکرد، همان شمع کار نمی‌کند یا اینکه وایرها را از روی شمع بر می‌داریم که باز هم اگر دور و صدای موتور تغییر نکرد، همان شمع که وایرش را در آورده‌ایم، خراب است. اگر دور و صدای موتور تغییر کرد، یا موتور خواست خاموش شود، شمع سالم است و خوب کار می‌کند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله كلاچ(رفع عیب و تعویض) در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله كلاچ(رفع عیب و تعویض) در word دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله كلاچ(رفع عیب و تعویض) در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله كلاچ(رفع عیب و تعویض) در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله كلاچ(رفع عیب و تعویض) در word :

رفع مشكلات و آزمایش دقیق
به استثناء تنظیمات، تنها راه تعمیر یك كلاچ (متحرك )عوض كردن آن است نصب یك كلاچ جدید بسیار سهل و آسان است اما باید مطمئن باشید كه كارتان را بدرستی انجام دادهاید چرا كه اگر اشتباهی صورت گیرد مجبور می شوید كه محور انتقال قدرت را دوباره پائین بگذارید وكاری كه شما دوست ندارید بیش از یك بار انجام دهید باید انجام دهید و بهترین كار این كه با یك واحد خدماتی كه خدمات وسیله نقلیه شما را انجام می دهد مشورت كنید.

در اینجا ما مراحل عمومی تعویض كردن یك كلاچ را بررسی می كنیم. ابتدا اتصال مثبت باتری را بر می داریم سپس در حالیكه كه زیر كاپوت كار میكنیم كه محور انتقال قدرت را برای تعویضی بوسیله ای قطع كردن سیم كلاچ و یا سیلندر هیدرولیك آماده می كنیم بنابراین قطع كردن این موارد باعث می شود كه محور انتقال قدرت از جای خود حركت نكند . این بقیه موارد . اگر شك دارید كه چه مواردی باید بر طرف شود می توانید به كتاب راهنما مراجعه كنید سپس یك تكه چوب پشت چرخ های عقب بگذارید و جك را زیر ماشین بزنید و كاری نكنید كه ماشین از زمین بلند شود وقتی كه این امر شامل پیچ و مهره های شافت اكسل و محور انتقال قدرت هم می شود برای جدا كردن محور انتقال قدرت شما باید ابتدا یا چند عدد از پایه های موتور را باز كنید

البته قبل از اینكه پایه های موتور را كنید شود باید چیزی را برای مهار كردن موتور قرار دهید در بیشتر ماشین های این امكان وجود دارد كه بوسیله یك جك زیر كارتر ماشین موتور را مهار كرد اما در بعضی ماشین ها یك میله ای ساپورت موتور وجود دارد كه این میله باعث می شود كه در حالیكه محور انتقال قدرت باز شده باشد موتور به صورت آویزان و طوری كه از زیر كاپوت آن بتوان آن را نصب كرد دوباره می توانید برای انجام كار صحیح و روشی درست به كتابچه راهنما مراجعه كنید .

برای جدا كردن محور انتقال قدرت از موتور محور انتقال قدرت را با یك جك مهار كنید و سپس پیچ مهره های دور فلایویل را باز كنید و سپس محور انتقال قدرت را از موتور دور كنید تا اینكه شافت وردی صفحه كلاچ نمایان شود سپس پائین محور انتقال قدرت را به طرف زمین قرار داده و آن را بچرخانید و از ماشین جدا كنید وقتی محور انتقال قدرت را جدا كردید شما می توانید به صفحه كلاچ دسترسی داشته باشید پیچ و مهره های دور صفحه فشار را باز كنید سپس صفحه و دیسك كلاچ را جدا كنید. اصطكاك بین سطح فلایویل را تست كنید اگر خش افتاده بود و یا نقاطی از آن داغ شده بود آن مشكلات را باید رفع كنید و به وسیله دستگاه تراش باید مشكلات بوجود آمده رفع شود و دوباره نصب شود و این را به خاطر داشته باشید كه هر جه سطح دیسك را تراش دهید حالت شكنندگی آن بیشترمی شود اگر فلایویل شما تراشیده شنده باشد شما می توانید با كاغذ سمباده نرم این كار را انجام دهید وقتی فلایویل را تست می كنید سعی كنید بلبرینگ كلاچ و بوش مركزی فلایویل را تست كنید.

خار بلبرینگ را نباید چرب و روغنكاری كنید و نگاه كنید كه سائیدگی و خوردگی نداشته باشد. اگر در مورد كیفیت آن شك دارید آنرا عوض كنید و یك نو جایگزین كنید برای اینكه مطمئن شوید روغن از پشت فلایویل نشت نمی كند چون اگر روغن به سطح كلاچ برسد باعث ضربه زدن و گیر كردن آن می شود و این اصل مهم است كه هر دو سطح باید به نحو تراشیده شود و یا لغزندگی آنها به یك صورت باشد اگر فلایویل بیش از حد تراشیده شود باعث سر خوردن كلاچ روی صفحه فشار بلبرینگ می شود و می تواند باعث آزاد گشتن كلاچ شود باید با استفاده از واشر میان میل لنگ و فلایویل كاری كنید كه كلاچ بتواند به راحتی در بلبرینگ آزاد كار كند اگر چه ممكن است یك فلایویل فرسوده در تست RPM بسوزد و تنها راه تعمیر كردن آن جایگزین كردن یك فلایویل نو است و این كار یك كار مطمئن و بی خطر است .

كار دیگر كه باید انجام دهید تست كردن شافت محور ورودی انتقال است و اگر از اطراف آن روغن نشت كند آن را تعویض كنید. و بعد از آن دنبال نشت روغن در پشت موتور بگردید اگر بیشتر از چند قطره باشد دلیل این امر ممكن است انتقال زود صفحه كلاچ باشد یك نشانه روی فلایویل بگذارید بنابراین با این كار شما می توانید آن را به درستی نصب كنید(روی میل لنگ) . فلایویل را از جای خود درآورید و كاسه نمدهای كهنه را هم عوض كنید خیلی با دقت یك (كاسه نمد) جدید بدون واشر كاسه نمد را نصب كنید سعی كنید با ابزار نصب كاسه نمد یا با یك تكه چوب این كار را انجام دهید .بعد از آن سطح میل لنگ را چك كنید و قسمتهای خورده و فرسوده شده را تعمیر كنید همینطور بوشهای موتور ، چون عدم تعمیر به موقع آنها باعث نصب كردن یك دستگاه فلایویل جدید خواهد بود. ابتدا مطئن باشید كه لبه میل لنگ تمیز شده باشد وقتی كه لبه فلایویل را جایگزین كردید ، پیچهای آنرا محكم كنید و از صحت كار آنها اطمینان حاصل كنید دو راه حل مناسب برای نصب صفحه كلاچ و صفحه فشار وجود دارد اول این كه دیسك طوری طراحی شده است كه تنها در یك مسیر كار می كند .

اگر شما نگاهی به مركز هاب بیندازید شما متوجه یكسری فنرهای مهار كننده خواهید شد كه از یك طرف به كلاچ و از یك طرف به مهار كننده های هاب چشبیده اند یا تعبیه شده اند كه همینطور به سطح صفحه كلاچ كه به طرف محور انتقال می باشد در تماس است و شما برای جا زدن آن متوجه خواهید شد اگر آنرا اشتباه جا بزنید كارش را درست انجام نمی دهد . دوم اینكه شما به یك پیلوت كلاچ برای نصب كردن صفحه كلاچ احتیاج دارید كه با بوش میل لنگ ردیف و جور شود برای نصب دیسك آنرا به طرف پیلوت سر دهید سپس با اطمینان وسط آنرا به داخل پیلوت بلبرینگ وارد كنید قبل از اینكه یك محور انتقال قدرت را نصب كنید سعی كنید بلبرینگی را انتخاب می كنید بلبرینگ نو و سالم باشد و از آزادی عمل آن اطمینان حاصل كنید.

محور انتقال قدرت را داخل محل خود تعبیه كنید و آنرا به طرف جلو فشار دهید تا اینكه شافت ورودی داخل هزار خاره كلاچ فرو رود شاید شما مجبور شوید كه شافت ورودی یا میل لنگ موتور را بچرخانید تا با هزار خاره جور شود سعی كنید این كار را با فشار زیادی انجام ندهید وقتی همه چیز بدرستی و ردیف شد شافت در محل خود قرار می گیرد البته اگر درست قرار نگرفت فشار به آن وارد نكنید دوباره آنرا بیرون آورید سعی خود را بكنید هیچ وقت محور انتقال قدرت را بدون مهار كننده و نگهدارنده را به طور آویزان رها نكنید چون ممكن است باعث خسارت دیدن و از بین رفتن بلبرینگ كلاچ شود بعد از این كه نصب گشتاور پیچ و مهره ها را ببندید. شما می توانید حالا پایه های موتور را كه باز كرده بودید ببندید همینطور اكسل ها تست كنید. وقتی همه كارها انجام شد جك را از زیر ماشین جدا كنید.

در این مرحله واقعاً احتیاجی به جا زدن (كابل) كلاچ نیست چون ارزش آن كمتر از 50 دلار است كه بیمه خسارت بعدی آن را بپردازد به هر صورت كابل سیم كلاچ را تنظیم كنید و مطمئن شوید كه آزادانه كار می كند . بیشتر كلاچهای هیدرولیكی خودبخود تنظیم می شوند و بنابراین خیلی خلاصه ندارند. البته باید شما از نحوه كار ان مطمئن شوید برای انجام این كار شما باید پیستون را از محل خود بیرون بكشید و دوباره فشار دهید اگر حركت كرد سیستم به طور صحیح كار می كند و اگر حركت نكرد به این معنی است كه سیلندر اشكال دارد و باید جایگزین شود برای حركت دادن كلاچ پدال كلاچ به یك سیم روكش دار وصل شده است با یك سیلندر هیدرولیكی .

در سیستمی كه با سیم كار می كند كار آن بسیار شبیه به سیستم ترمز دوچرخه است كه وقتی سیم كشیده می شود عملكرد آن مثل كلاچ می باشد. در سیستم هیدرولیكی با فشار دادن پدال كلاچ ، پیستونی كه در سیلندر قرار دارد حركت می كند با این جابجایی یك حركت سیالی به وجود می آید كه باعث حركت SLAVE CYLANDR می شود این عملكرد كلاچ است. بعضی از ماشین های قدیمی و كامیونها از یك اهرم مكانیكی ساده استفاده می كنند كه كار هیدرولیك یا همان سیم را انجام می داد ولی در اصول اولیه یكی نبود.

اگر چه پدال كلاچ به صورت هیدرولیكی و یا با سیم كار می كند یك دو شاخه ای وجود دارد كه محور را روی BELL HOUSE حركت می دهد پاشنه ای ، عقب این دوشاخه را به طرف صفحه فشار حركت می دهد. كلاچ رها كننده بلبرینگ كه در انتهای چنگالك رها كننده وجود دارد فشاری به فنر دیاگرام می كند و صفحه فشار به عقب بر می گردد و فشار یا فنر باعث فشار روی دیسك می شود كه برگردد.

چارت تشخیص عیب كلاچ
چك یا تصحیح
قسمتهای فرسوده را عوض كنید
دیسك را عوض كنید
دوباره هم تراز كنید علت احتمالی
1ـ نافی صفه كلاچ روی شافت كلاچ شل شده باشد
2 ـ فنر های ضربه گیر صفه كلاچ شكسته یا فرسوده شده است
3ـ نا هم ترازی موتور و گیربكس ضعف
4ـ سروصدای كلاچ با كلاچ در گیر(20ـ39)
روغن كاری كرده یا عوض كنید
مونتاژ را تنظیم یا عوض كنید
روغن كاری كنید یا عوض كنید
مونتاژ پلیت فشار را عوض كنید 1ـ یاتاقان كلاچ پوسیده شده یا بدون گریس باشد.
2ـ اهرم ها به درستی تنظیم شده باشد .
3ـ یاتاقان Pilotدر میل لنگ پوسیده یا بدون گریس است
4ـ فنر برگشت دهنده (كلاچ فنر دیافراگمی )پوسیده باشد . 5 ـ سر و صدای كلاچ با كلاچ در گیر (21ـ39)
دوباره هم تراز كنید
آن را مستقیم و به درستی قرار دهید
چرخ طیار را عوض كنید
مونتاژ را عوض كرده یل تنضیم كنید ،تنظیم یا جایگزین كنید
دوباره تنظیم كرده یا عوض كنید
تنظیم كنید
عوض كنید 1ـ یاتاقان و گیر بكس هم تراز نباشد
2ـ چرخ طیار روی بنج میل لنگ قرار نگیرد یا چرخ طیار خم شده باشد (همچنین باعث ارتعاش موتور شود )
3ـ محفضه كلاچ از شكل افتاده باشد
4ـ اهرم های خلاص تنظیم نباشد
5 ـ پلیت فشار یا صفحه كلاچ تاب برداشته باشد
6 ـ مونتاژپلیت فشار هم تراز نباشد
7 ـ دیافراگم نشكسته باشد 6 ـ ضربه های پدال كلاچ (21ـ39)
كلاچ را مگر رد مواقع ضروری آزاد بگذارید
استفاده را كم كنید
عوض كنید
عوض كنید
قسمتهای معیوب را عوض كنید
دوباره تنظیم كنید
آزاد ، تنظیم و روغن كاری كنید 1ـ پای راننده روی كلاچ زیاد باشد
2ـ استفاده نا درست و زیاد از كلاچ
3ـ شكاف ها در چرخ طیار به روی صفحه فشار
4ـ فنر های فشار یا پلیت شكسته
5 ـ صفحه كلاچ یا پلیت فشار از شكل افتاده
6 ـ تنظیم اتصال ـ پدال به طور نا صحیح
7 ـ جهت اتصال خلاصی كلاچ 7ـ سطح صفحه كلاچ پوسیده
روغن كاری كنید
آزاد كنید
دوباره هم تراز كنید
دوباره تنظیم كنید
جای گزین كنید 1ـ اتصال كلاچ روغن كاری نشده باشد
2ـ شافت پدال كلاچ در حاشیه زمین اتصال دارد
3ـ قسمت های اتصال هم تراز نشده باشد
4ـ فنر مركزی خارج از تنظیم
5 ـ پدال كلاچ خم شده باشد 8 ـ سخت شدن پدال كلاچ
سیستم هیدرولیك را بررسی كنید
نشت را چك كنید
سیستم هیدرولیك را از نظر نشت چك كنید 1ـ كلاچ های هیدرولیك هم می توانند مشكلاتی داشته باشند
2ـ شكستن دنده و مشكلا در خارج و وارد شدن دنده 9ـ مشكلات كلاچ هیدرو لیك

لغزیدن كلاچ در حال كلاچ گرفتن
لغزش كلاچ در طول سرعت خیلی قابل توجه است.آن بی نهایت روی سطوح ( رویه¬ها ) كلاچ و سطوح صیقل نشده چرخ سیار و پلیت فشار سخت است . كلاچ لغزنده گرمای زیادی تولید می كند . در نتیجه ، رویه های كلاچ به سرعت فرسوده می شوند و ممكن است نیم سوز یا تمام سوز شود .

وقتی رویه چرخ طیار و پلیت فشار پوسیده شود ، ممكن است شكاف بردارد ، ترك بخورد و یا شیار دار شود . گرما در پلیت می تواند باعث شود فنر ها كشش خود را از دست بدهند كه این موقعیت را بدتر می كند . چند دلیل می تواند باعث لغزش كلاچ شود . اتصال پدال ممكن است به درستی تنظیم نشده باشد . این ممكن است لغی را پس از آنكه یاتاقان كلاچ در مقابل انگشتی های خلاصی فشرده شوند ، حتی با پدال آزاد شده ، كاهش دهد. پس پلیت فشار نمی تواند نیروی كامل فنر را برای قفل كردن صفحه كلاچ به چرخ طیار به كار برد . نتیجه این است كه كلاچ می لغزد در حالی كه كلاچ گرفته می شود . تنظیم مجدد اتصال ممكن است مشكل را حل كند .

اتصال ارتباطی یا یك فنر برگشتی شكسته ممكن است از برگشت كامل اتصال به موقعیت گیر كردن جلو گیری كند . اگر فنر شكسته است ، آنرا عوض كنید . بیشتر اتصال كلاچ روی محور بوش های لاستیكی یا نایلونی قرار دارد . این باید با اسپری سلیكون ، روغن SAEGOیا گریس چند كاره ، بسته به سفارش سازنده ، روغن كاری شود .

اگر هیچ یك از موارد بالا باعث لغزش نبود پس كلاچ باید برای سرویس جدا شود.حالتهایی در كلاچ كه می تواند باعث لغزش شود شامل رویه های پوسیده صفحه كلاچ , پلیت فشار شكسته ,یا فرسوده یا فنرهای دیافراگمی پوسده یا شكسته , گریس یا روغن روی رویه های دیسك , تنظیم نادرست اهم های خلاص یا دیسك كلاچ پیچ خورده می باشد .

یك راهنما برای كلاچ لغزنده ,مواد رویه ورقه محفظه كلاچ است . این حالت میتواند با برداشتن پوشش بازرسی از زیر كلاچ وچرخ طیارآشكار شود .
سفارش اغلب سازندگان عوض كردن مونتاژ دیسك و بلیت فشار است اگر آسیب یا فرسودگی داخلی باشد یا فنرها ضعیف باشند . مونتاژ پلیت فشار می تواند دوباره ساخته شود اما این معمولاً كار سازندگان كلاچ است .

دقت : اگر كلاچ و پلیت فشار عوض شوند , چرخ طیار باید به دقت از نظر یا آسیبهای چون ترك , شكاف , و یا شیار بررسی و چك شود . هر یك از این حالتها اگر پیشرفت كند باعث می شوند كه صفحه كلاچ عوض شود . قرار دادن یك دیسك جدید در مقابل یك چرخ طیار آسیب دیده به آسیب دیدگی سریع سطح منتهی می شود .
لقی های كلاچ یا ضعیف شده هنگام كلاچ گرفتن

علت لقی كلاچ احتمالاً بیشتر در داخل كلاچ است . كلاچ باید برای سرویس یا عوض شدن جدا شود . با اینحال قبل از اینكه این كار انجام شود اتصال كلاچ را چك كنید تا مطمئن شوید كه وصل نیست . اگر وصل است می تواند ناگهانی باضربه كلاچ به در گیری سریع در نتیجه ضربه سنگین آزاد شود .
شاسی شكسته موتور هم می تواند باعث لقی شود زیرا موتوری بینهایت برای حركت آزاد است . این می تواند باعث شودكه كلاچ ضعیف شده یا لق شود هنگامیكه كلاچ گرفته می شود . راه حل عوض كردن شاسی است .

داخل كلاچ شكل می تواند ناشی از روغن یا گریس روی , رویه های دیسك یا رویه های هرز و لعاب داده شده باشد . اگر چنین است . دیسك باید عوض شود . مشكل میتواند ناشی از ضعیفی توپی صفحه كلاچ روی دندانه های شافت كلاچ باشد . این حالت نیاز به تمیز كردن و روغنكاری دندانه روی ضامن و روی شافت دارد .
نكته : لقی كلاچ پس از جدا كردن و نصب مجدد یك موتور ممكن است توسط همتراز نبودن محفظه كلاچ بوجود آید . بعضی از محفظه های كلاچ شیم های كوچكی دارند كه می تواند در طول جدا كردن موتور یا محفظه گم شوند . این شیم ها باید مجدداً سرجای اصلی شان نصب شوند تا مطمئن شویم محفظه تراز است . ممكن است كثیفی بین محفظه كلاچ و سیلندر باشد و یا می تواند شكاف برداشته یا ناصاف شده باشد . هر یك از این راه حالتها می تواند ترازی محفظه را از بین بیرد . مشكل دیگر كلاچ شل بودن رویه های هرز یا لعاب داده شده یا روغن و یا گریس روی رویه ها , نیاز به عوض كردن صفحه كلاچ و پلیت فشار دارد .
لغزندگی های كلاچ یا كشیدن ها وقتی كه كلاچ آزاد است .
صفحه كلاچ به طور مختصر می لغزد پس از اینكه از حالت همترازی خارج شد وقتی گیربكس در حالت خلاصی است . این لغزش طبیعی نباید با كشیدن كلاچ قاطی شود. وقتی كلاچ كشیده می شود صفحه كلاچ به طور كامل از چرخ طیار یا پلیت فشارجدا می شود در حالیكه پدال كلاچ فشرده شده است .

بنابراین صفحه كلاچ به چرخش ادامه می دهد یا در چرخ طیار یا پلیت فشار اصطكاك پیدا می كند . شكایت راننده این است كه آنها در تغییر دنده بدون به هم خوردگی مشكل دارند . اولین چیز برای چك این موقعیت تنظیم اتصال پدال است . اگر لقی پدال زیاد وجود داشته باشد یا آزادانه حركت كند حتی حركت كامل پدال كلاچ را كاملاً آزاد نخواهد كرد . اگر تنظیم اتصال مشكل را حل نكند مشكل در كلاچ است . مشكلات داخلی كلاچ راكاملاً آزاد نخواهدكرد . اگر تنظیم اتصال مشكل را حل نكند مشكل در كلاچ است . مشكلات داخلی كلاچ می تواند ناشی از صفحه كلاچ از كار افتاده یا پلیت فشار از كار افتاده یا رویه های هر صفحه كلاچ باشد . این آسیب شامل پریدن كلاچ برای yetway سریع (كه اجازه می دهد كلاچ ناگهانی با چرخ سریع موتور rpm خارج شود) لغزندن كلاچ و اصلاح موتور برای نیروی بازده افزایش یافته است .

پلیت فشار اهرم ها را آزاد می كند ممكن است به طور نادرستی تنظیم شود بنابراین آنها كاملاً كلاچ را خلاص نمی كنند . همچنین نافی صفحه كلاچ ممكن است روی شافت كلاچ متصل شود . این حالت ممكن است با تمیز كاری و روغنكاری دندانه ها بر طرف شود.
توجه : یك دهانه موتور شكسته همچنین می تواند باعث شود كه كلاچ كشیده شده یا بلغزد و موتور برای چرخش آزاد است كه می تواند باعث شود كه كلاچ بلغزد یا كشیده شود هنگامیكه خلاص می شود راه حل جایگزین كردن شاسی است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله ماشین های C.M.M در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله ماشین های C.M.M در word دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله ماشین های C.M.M در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله ماشین های C.M.M در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله ماشین های C.M.M در word :

ماشین های اندازه گیری C.M.M:
با گسترش روز افزون صنایع قطعه سازی و ایجاد رقابت در تولید قطعات با کیفیت برتر، اندازه گیری و کنترل کیفیت از جایگاه مهم و ویژه ای برخوردار است.چرا که اندازه گیری و به کارگیری روش های مناسب برای کنترل خط تولید برای تولید قطعات همسان (در محدود تولرانس) وظیفه واحد کنترل کیفیت بوده که با تهیه کردن سخت افزار ها و نرم افزارهای موردنیاز وبا ایجاد و به کارگیری روشهای مناسب برای کنترل قطعات تولید، بهترین راهنمای واحد تولید برای تولید قطعات با کیفیت با کیفیت مناسب و تیراژ ممکن است که در نتیجه از تولید قطعات معیوب جلوگیری می کند.

دستگاه اندازه گیری سه بعدیCMM (Coordinate measuring machine):
جهت کنترل اجباری بعضی از قطعات به مواردی برمی خوریم که نمی توان از وسائل اندازه گیری عمومی مانند کولیس، میکرومتر، ساعتها اندیکاتور و;. استفاده نمود در چنین مواردی می توان از دستگاه اندازه گری سه بعدی CMM استفاده نمود.این دستگاه از یک میز دقیق به همراه 3 خط کش دیجیتالی و الکترونیکی که برروی آن یک بازوی متحرک تعبیه شده است تشکیل شده است. و با حرکت این بازو در فضا می توان مختصات نقاط مورد اندازه گیری را از روی خط کش ها اندازه گیری نمود. با استفاده از نرم افزار آن می توان گزارش های اندازه گیری شده را مورد بررسی قرار داد. به طور کلی ساختار CMM روی یاتاقانها هوا شناور است به همین جهت نیرها قابل اغماض و ناچیز بوده و با مراقبت مناسب می توان تا ده ها سال از آن استفاده نمود. به گفته براین سامپسون (Brian Sampson) مدیر خدمات

پشتیبانی درLKINE تولید کننده CMM طول عمر این دستگاه را به طور بالقوه بینهایت می داند ولی به هر جهت برای افزایش طول عمر CMM قطعات
مکانبکی ماشین همچون سیستمهای هدایتی، سیستمهای اهرمی، ترازهای شمارنده و قرقره ها و همچنین کنترل کنده CMM و نرم افزار آن نیاز به تعویض خواهد داشت. نرم افزارها دست کم هر 2 سال به روز می گردد و با کمترین هزینه ارتقاء سطح می یابند.

دستگاه های اندازه گیری مختصاتی (Coordinate measuring machine):
تعریف:
این دستگاه ها که به عنوان یک مرکز اندازه گیری محسوب می شوند دارای 3 محور حرکتی x، y،z می باشند و در بعضی از آنها از محور چرخشی c نیز استفاده می شود. اساس کار این دستگاه ها ر تجزیه تحلیل نقاطی که توسط پرابهای اندازه گیری روی قطعه لمس شده است می باشد این تجزیه تحلیل توسط یک رایانه که مجهز به نرم افزارهای ویژه ای می باشد انجام می شد.

علل استفاده از دستگاه CMM:
1- سرعت و دقت در اندازه گری
2- قابلیت اندازه گیری تلرانهای فرم و وضعیت
3- قابلیت برنامه نویسی
4- قابلیت اندازه گیری پیوسته
5- قابلیت تولید برنامه های اندازه گیری
6- تعریف ریاضی محورهای به صورت ساده
7- اندازه گیری اپتیکی

ساختار ماشین CMM:
یک دستگاه CMM را می توان از دو جهت نرم افزاری و سخت افزاری مورد مطالعه قرار داد.
سخت افزار: قسمت ها ی مختلف یک دستگاه CMM عبارتند از :

1- راهنمای محورX :این قطعه همجنس میز دستگاه و از گرانیت می باشد که توسط چند پچ به میز ماشین ثابت می شود. و شش تا هشت بالشتک هوایی این قطعه را از سه یا چهر طرف احاطه کرده اند. میز این دستگاه ها در ابعاد متنوعی ساخته می شوند.CMM هایی که جهت کنترل قطعات بسیار دقیق ساخته می شوند ابعاد کوچکتری دارند. به عنوان مثال 500 500 mm و حتی کوچکترو CMM هایی که جهت کنترل قطعات بزرگ ساخته می شودند دارای ابعادی در حدود60004000mm و حتی بزرگتر می باشند. این میز توسط سه پایه بر روی بستر خود تنظیم م شود.

2- قوای محرکه سیستم : یک دستگاه سه بعدی دارای سه یا چهار موتور الکتریکی می باشد. سه موتور برای جابه جایی محورهای x،y،z ویک موتور جهت دوران محور c.این موتورها بر روی مورها نصب شده اند و توسطیک چرخ تسمه و یک کلاج الکتریکی و یک پولی دوران خود را به میله کشش منتقل می کنند و محورها را جابه جا می نماند.
موتورها از بین برق دستگاه تغزیه می شوند و قادرند با سه سرعت متفاوت عمل کنند و از کامپیوتر و joystick فرمان می گیرند.
3- روکش بالشتکهای هر سه محور :این روکشها از جنس فلز یا نوعی پلاستیک و یا الیاف فشرده چوب ساخته می شوند و از بالشتکها و سیم ها و لوله های عبور هوا و تجهیزات موتوهای الکتریکی محافظت به عمل می آورند.

بالشتکها و مسیر آنها بسیار حساس می باشند زیرا بالشتکها ویفه دارندبدون ایجاد تماس و سایش محورها را بر روی یکدیگ به حالت تعلیق نگهدارند بدون ایجاد تماس و سایش محورها بر روی یکدگر به حالت تعلیق نگهدارند تا محورها به راحتی جابه جا شوند. ین بالشتکها از چهار طر محور x ،y،z را احاطه کرده اند و هنگامی که جریان هوا در زیر بالشتکها برقرار م شود فاصله ای بین 0005mm الی 0010mm بین بالشتکها و مسیر بالستکها ایجاد می شوند. کنترل جریان هوای بالشتکها توسط شیرهای الکتریکیاجام می شود. و این شیرها جهت قطع و وصل کردن جریان هوا از joystick فرمان می گیرد.

 

4- خط کش: هر محور دستگاه دارای یک خط کش می باشد. این خط کش از جنس شیشه و ترکیی از نوعی فلز می باشد که آن را تقسیم بندی کرده است. این خط کشهابر روی محورها نصب شده ان و ضمن حرکت کحور تقسیمات آن توسط یک چشم الکترونیکی خوانده و تجزیه و تحلیل می شود.
معروفترین سازنده این خط کش ها که محصولات خود را در ابعاد وسیعی ارائه می دهد شرکت HEIDEN HAIN می باشد و این خط کشها در ماشنهای ابزار CNC نیز کاربرد فراوان دارند.

5 و 6- پل فلزی و ستون راهنمای محور Y:این ستون از دو طرف بر روی دو ستون دیگر قرار گرفته است.ای ستون که راهنمای محور Y دستگاه
محسوب می شودبا دقت 0001 / 500 mm بر حسب محور X دستگاه عمود است. بر روی این ستون خط کش محور Y بسته شده است و مانند محور X دارای الکتروموتور است.این ستون که مقطع آنبه شکل مستطیل یا ذوزنقه می باشد دارای بعاد بسیار دقیق و کیفیت سطح عالی می باشد. زیرا از چهار طرف توسط هشت عدد بالشتک احاطه شده است. تجهیزات الکترونیکی و ستون محور Z و نگهدارنده بالشتکهای محورYوZ و همچنین تجهیزات تعادلی محور Z که درون ی جعبه قرر دارند درطول این محور حرکت می کند.

7- ستون محور:Z این محوربه سطح میز ماشین عمود است و به بالا و پائین حرکت می کند.و ازچهار طرف توسط هشت عدد بلشتک احاطه شده است. این ستون در بالا توسط یک دکمه به موتور الکتریکی ارتباط دارد و توسط یک کابل فلزیه تجهیزات تعادلی ارتباط دارد.این ارتباط جهت ایجاد یک حرکت کنترل شده و بدون ارتعاش وجود دارد و همچنین هنگامی که دستگاه خاموش است محور در اثر وزن خود به طرف پائین حرکت نکند به میز برخورد ننماید. در قسمت پائین این محور تجهیزات پراپ گیر بسته می شودکه در بعضی از ماشینها این پراپ گیر می تواند به صورت اتوماتیک 180 دوران کند.

8- قطعه تعادل ستون محور Z: این تجهیزات شامل وزنه ای تقریبا” هم وزن محور Z سته شده است و توسط یک کابل فلزی که از بالای یک قرقره عبور کرده است و به انتهای محور Z بسته شده است و سبب می شود که الکتروموتور محور Z با یک سرعت کنترل شده و با نیروی بسیار کمی محور Z را بالا کشیده و پائین ببرد. این تجهیزات می تواند به صورت یک سیلندر و پیستون باشدکه توسط هوای فشرده تغذیه می شود.

9- کابین برق :در این جعبه جریان پس از عبور از کلید اصلی وارد مدار هاو بردهایی می شود و سپس به قسمت های مختلف دستگاه فرستاه می شود. در ضمن بردهایی درون کابین وجود دارد که پیام های دستگاه پراپ را دریافت کرده، و به ورت مختصات محاسبه کرده و به کامپیوتر دستگاه می فرستد.
همچنین بردهایی که دستورات اپراتور را از طریق کامپیوتر به سیستم پراپ می دهد و یا پیام هایی مبتنی بر حرکت محورها که توسط joystick ارسال می شود را به موتورهای الکتریکی دستگاه می فرستد و به صورت همزمان همه قسمت ها را با یکدیگر در تماس نگه می دارد، در این کایبن جاسازی شده است.

10- کامپیوتر: به همراه هر دستگاه یک کامپیوتر مانیتور و چاپگر و سایر تجهیزات جانبی وجود دارد. ظرفیت حافظه کامپیوتر متناسب با نرم افزار دستگاه و سیستم عاملی است که بر روی آن قرار دارد.
11- سیستم حساس(پراپ)Probe system: حساسه ها وسایلی هستند که از جنس یاقوت مصنوعی و به شکل کروی- دیسکی –استوانه ای کاسه ای و در قطرها و طول های مختلف ساخته می شود. این حساسه ها توسط وسائل الکترونیکی به واحد کنترل دستگاه CMM متصل می باشند.بابرخورد این حساسه ها به سطح قطعه کار و با وارد کردن حداقل 10 گرم نیرو کافی است مختصات نقطه مورد نظر در واحد کنترل دستگاه ثبت
گردد. یکی از نکات مهم در حساسه ها تعداد و ترتیب قرار گرفتن آنها می باشند.دستگاه CMM معمولا” می تواند از 1تا5 پراپ را کنترل کند .معمولا” با
توجه به پیچیدگی سطوح ودقت اندازه گیری و نحوه قید و بند به تعداد پراب
ها و طول و نوع آن تعیین می گردند، حساسه ها در دو نوع مکانیکی الکترونیکی و لیزری ساخته می شوند.
الف- حساسه های مکانیکی- الکترونیکی: این حساسه هابا لمس سطوح سیگنالهایی به واحد کنترل مرکزی ارسال می کنند .

ب- حساسه لیزری: بعضی از دستگاه های CMM مجهز به سیستمی می باشند که می توان به کمک آن بدون لمس قطعه توسط پراب قطعات را اندازه گیری کرد.از این سیستم برای اندازه گیری قطعات اسفنجی یا جدار نازک پلاستیکی می توان استفاده کرد.زیرا در این نوع قطعات با برخورد پراب به قطعه دفرمگی در قطعه ایجاد شده و اندازه واقعی دچار خطا می شود.در ضمن در مورد قطعاتی که محلی برای برخورد پراب ندارند نیز می توان ازاین سیستم استفاده کرد.نرم افزار ین دستگاه ها قادر است چنین پرابی را درحافظه خود نگه دارد.البته مشخصاتی که نرم افزار جهت شناسایی یک پراب به آن نیاز دارد عبارت است از :1-قطر پراب 2- مختصات مرکر کره پراب.

12 – سنسورهای توقف اضطرری:محور X و Y این گونه دستگاه ها دارای میله کشش است . میله کشش از بین بلبرینگ و یک فولی عبور کرده و گردش الکتروموتور سبب می شود که فولی گردش کرده و چون فولی تحت نیروی منابس با میله کشش در تماس است ایجاد یک حرکت خطی نموده و محورها را بر روی راهنماهایشان جا به جا می نماید. اما حرکت محور X وY و همچنین محور z محدود است یعنی بستگی به طول محور دارد . بنابراین پیشبینی شده ست که اگر اپراتور هنگام جابه جایی محورها متوجه نشود که محور به انتهای کورس خود رسیده وسیله باید موتور الکتریکی را از کار

پیشبینی شده است که اگر این سنسورها عمل نکند stop هایی از جنس لاستیک در ابتدا و انتهای کورس بعد از stop های سنسور الکتریکی روی محور و راهنما بسته می شود تا سیستم را با قدرتی مطمئن نگه دارد.
همان طور که اشاره شد این دستگاه ها بسیار حساس بوده و نیاز به مراقبت شدید دارد سیستم تعلیق دستگاه که توسط قشار هوا انجام وظیفه می کند مجهز به یک واحد مراقبت است این واحد مراقبت دارای فیلترهایی است که رطوبت و چربی هوای فشرده را تا حد ممکن جدا می کند و درون مخازنی می ریزد.این مخزن ها باید به موقع تخلیه شده و فیلترهای درون آن به موقع تعویض شود تا رطوبت و چربی به زیر بالشتک ها را پیدا نکد زیرا سبب خرابی آنها می شود.
در شروع هر سیکل کاری اپراتور باید قبل از حرکت دادن دستگاه مسیر حرکت بالشتک ها را تمیز نماید تا وجود ذرات خارجی و گردوغبار ،این سطوح بسیار دقیق را دارای خش و زدگی ننماید.
همچنین سا

زنده تست هایی را جهت اطمینان از صحت کار دستگاه پیشنهاد می کند و دوره ای را برای انجام ای تست ها در نظر می گیرد .به عنوان مثال تست عمود بودن محور z بر میز دستگاه باید هر دو ماه یکبار انجام گیرد و تست تراز بودن میز ماشین باید هر 6 ماه یکبار انجام گیرد.

13- کره مبنا: وسیله ای برای کالیبره کردن و معرفی پراب ها و قطر و موقعیت آنها به کار می رود که لازم است قبل از شروع اندازه گیری و هر بار خاموش و روشن کردن دستگاه ابتدا پراب ها با کره مبنا کالیبره و سپس اقدام به اندازه گیری نمائیم، اندازه کره مبنا روی ستون آن به سه رقم اعشار نوشته شده است که توسط اپراتور در هنگام کالیبره کردن پراب ها به کامپیوتر داده می شود.

14 -سنگ گرانیتی: با توجه به دقت عمل این دستگاهها و دقت اندازه گیری و اصول اندازه گیری باید ابتدا سطح اف و مبنایی داشته باشیم تا بتوان قطعه را نسبت به آن سطح محکم کرده و سپس نسبت به سطح مبنا(رفرنس) اندازه گیری را آغاز کرد. این سنگهای گرانیتی توسط ابزارهای دقیق سنگ سمباده و شابر و نیروی انسانی با دقت زیاد ساخته می شود و مورد استفاده قرار می گیرد. این سنگها در ابعاد گوناگون ساخته و پایه و ستون دستگاه را شامل می شود. و وسائل اندازه گیری ستونها، محورها و بلکه متعلقات دستگاه CMM روی آن قرار دارند. و این سنگ توسط 3 الی 5 پایه بر روی زمین قرار می گیرد و نیز سنگ باید توسط تراز نسبت به زمین در حد صدم تراز شود.

15- مجموعه ریدرهنگ (digtalreidrout) :این مجموعه روی ستون در مقابل خط کش نصب می گردد و با عبور خط کش از جلوی آن اندازه ها را می خواند و سیگنالهایی به واحد کنترل سیستم داده تا اپراتوربتواند اندازه ها را روی صفحه نمایش بخواند.

نرم افزار:
نرم افزار وظیفه دارد که بین اپراتور و اجزاء متحرک سخت افزار ارتباط بر قرار کند همچنین داده ها را پردازش نماید. یک دستگاه CMM علاوه برکنترل مواردی که قبلا” ذکر شد قابلیت پردازش اطلاعات به صورت آماری و گرافیکی را دارا می باشد.
بعضی از این دستگاه ها را هنگام اندازه گری فقط به صورت دستی و با joystick می توان هدایت کرد ولی گونه هایی نیز ساخته شده اند که برای اندازه گیری برنامه نویسی می شوند یعنی می توان برای یک قطعه یک مرتبه برنامه نویس کرد و این برنامه را در حافظه کامپیوتر نگهداری نمود و برای دفعات بعدی همان برنامه را load نمود تا دستگاه قطعه را به صورت CNC و بدون دخالت تپراتور اندازه گیری نماید و نتایج اندازه گیری را هم به صورت گرافیکی و عددی نمایش داده و هم توسط چاپگر نتیجه را چاپ نماید.

معرفی چند نرم افزار CMM:
متداولترین نرم افزارهای موجود در ای ضمینه عبارتند از:
1- اکسل (AXEL):
این نرم افزار که توسط شرکت AXEL ارائه شده است به منظور دریافت اطلاعات از وسائل اندازه گیری سه بعدی نظیر CMM کاربرد دارد. نرم افزار در محبط گرافیکی خودکه تحت سیستم عامل Windows است به کاربر این امکان را م دهد تا به سادگی هر جزء از قطعه را اندازه گیری می کند روی صفحه نمایش مشاهده نماید.
این نرم افزار پس از اندازه گیری هر جزء از قطعه نظیر سوراخها، استوانه، فواصل و ; به تفکیک در پنجره های متفاوت اطلاعاتی نظیر شکل، اندازه ها، رواداریها(Tolerance) و ; را به صورت هم زمان نمایش می دهد.

AXEL ضمن آنکه یک نرم افزار ساده برای کار با CMM است و امکانات اولیه اندازه گیری را به کاربر می دهد از قسمتهای پیچیده نظیر بخش لوله(Pioe)، بخش آمار (Spe)، بخش مقطع(profile) و بخش سطح(Surface) نیز برخوردار است.
بخش لوله امکان بازرسی لوله ها را به کاربر می دهد و در عین حال بخش سطح این قتبلیت را در اختیار می گذارد تا با خواند پرونده های اطلاعاتی نظیر IGS و DXF در محیط برنامه کار اندازه گیری روی قطعه انجام شود و مقادیر خوانده شده با نقشه های کشیده شده مقایسه شوند.

اکسل می تواند به سادگی با انواع دستگاه های CMM کار کند و اطلاعات آنها را بخواند.ضمن این که این نرم افزار قدرتمند می تواند در CMM هایی که قدیمی هستند و قرار است به تازگی بازسازی شوند(Upgrade) نیز استفاده می شود.اگر چه برخی از شرکتها برای خواندن اطلاعات و استفاده از امکانات کامپیوتری CMM های خود را به نرم افزار های دیگر شرکتها متصل می کنند ولی در صورتی که این قبیل CMM ها کالیبره نباشند و اطلاعات پرونده های Error map در نرم افزارها داخل نشده باشد و به کار گرفته نشود اندازه محاسبه شده در نرم افزار ارزشی ندارد و نمی توان به آنها اعتماد کرد.
AXEL ضمن آنکه کلیه قابلیتهای یک نرم افزار خوب CMM را دارد می تواند فایلهای Error map را نیز خوانده و در حین کار به طور خودکار خطاهای اندازه گیری شده حین کالیبراسیون دستگاه را نیز اعمال و اصلاح نماید.

راهنمای جامع و کامل نرم افزار در هر لحظه به کابر این امکان را می دهد تا در هر نقطه ازنرم افزار بتواند روش اندازه گیری را فرا بگیرد.
نمایش اجزای اندازه گیری شده به چهار طری XZ ، YZ، XZ و ISO و همچنین تغییر زاویه دید دیگر امکانا خوب نرم افزار است.
AXEL امکان ارسال اطلاعات به اشکال مختلف نظیر پرونده(File) یا درگاه RS232 را داراست و همچنین می تواند روی قطعه کار چندین محور مختصات تعریف نماید و در هر لحظه تا تغییر محور مختصات و مبداء اندازه گیری کار را برای کاربر بسیار ساده نماید.
این برنامه می تواند با تمام CMM های دستی (Manual) و خودکار(CNC) کار کند و برنامه های از پیش آموزش داده شده را اجرا کند.

2- نرم افزار UMESS:
این نرم افزار شامل برنامه های اندازه گیری استاندارد جهت اندازه گیری اشکال هندسی می باشد.

3- نرم افزار SAM:
از این نرم افزار جهت محاسبات آماری برروی قطعاتی که با تیراژ بالا تولید می شوند استفاده می شود. به عنوان مثال خلاصه ارزیابی قطعات به صورت آماری و لگاریتمی و منحنی های توزیع فراوانی، توزیع نرمال و توزیع واقعی را برای تمامی قطعات رسم و اطلاعات مربوط به آنها را دسته بندی نمود.

4 – نرم افزار ACE :
از این نرم افزار جهت برنامه نویسی با کامپیوتر دستگاه هنگامی که دستگاه مشغول اندازه گیری قطعات می باشد استفاده می شود یا به عبارت دیگر به کمک این نرم افزار ما می توانیم هنگامی که ماشین در حال کار است برنامه قطعات دیگر را توسط کامپیوتر بنویسیم.

5- نرم افزار KUM:
از این نرم افزار برای اندازه گیری کلیه منحنی های مشخص هندسی و منحن های نامشخص استفاده می گردد و به کمک آن می توان تصاویر دو بعدی و سه بعدی از منحنی های قطعات را توسط پلاتر رسم نمود.

6- نرم افزار G-RAM , G-AGE , GON:
از این نرم افزارها جهت اندازه گیری کلیه چرخ دنده ها اعم از چرخ دنده های ساده، مخروطی و ماپیچ استفاده می شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تحقیق در مورد جوش زیر پودری جوشكاری ( جوش زیر پودری ) در word

استاندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تحقیق در مورد جوش زیر پودری جوشكاری ( جوش زیر پودری ) در word دارای 27 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد جوش زیر پودری جوشكاری ( جوش زیر پودری ) در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق در مورد جوش زیر پودری جوشكاری ( جوش زیر پودری ) در word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود تحقیق در مورد جوش زیر پودری جوشكاری ( جوش زیر پودری ) در word :

جوش زیر پودری

جوشكاری ( جوش زیر پودری )

جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. قوس توسط لایه ای از فــلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند

پوشیده می شود. ****///اصول عملیات::درجوش زیر پودری جریان الکتریکی از قوس و حوضچه مذاب جوش که ترکیبی از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است می گذرد. فلاکس مذاب معمولا”, هادی خوب جریان الکتریسته است، در حالی که فلاکس سرد, هادی نیست. پودر جوش می تواند اکسیدزداها و ناخالصی زداهایی که با فلز جوش واکنش شیمیایی می دهند را نیز تامین کند

علاوه براینکه یک لایه محافظ ایجاد می کند. فلاکس های جوش زیر پودری فولادهای آلیاژی همچنین می توانند حاوی عناصر آلیاژی برای بهبود ترکیب شیمیایی فلز جوش باشند. . جریان الکتریکی از یک ژنراتور (ترانسفورماتور یا رکتی فایر) تامین شده، از اتصالات عبور می کند تا قوسی را بین الکترود و فلز پایه بر قرار کند را ذوب می کند که حوضچه مذاب را برای پرکردن اتصال تشکیل دهند. . .

درکلیه انواع تجهیزات, غلطک های هدایـت با نیروی مکانیکی بطور پیوسته سیم الکترود مصرفی فلزی را از میان لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالی که باید جوش شود می راند

. سیم الکترود عموما” یک فولاد کم کربن با ترکیب شیمیایی دقیق که در یک قرقره یا بشکه پیچیده شده می باشد. سیم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب می کند. فلاکس دانه ای در جلوی قوس ریخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده تــوسط سیستم مکش جمع کننده برای استفاده مجدد جمع آوری می شود.

در جوش خودکار بازیابی فلاکس مجموعه ای از تجهیزات و یک لوله بازیابی فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است می باشد. ..جوش زیر پودری به هر دو روش نیمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش خودکار بخاطر مزایا بیشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نیمه خودکار جوشکار بصورت دستی یک تفنگ جوشکاری (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را به محل اتصال تغذیه می کند را هدایـت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل می کند.

در روش جوش کاملا”خودکار دستگاه بصورت خودکار الکترود و فلاکس را در طول مسیر جوش تغذیه و هدایـت کرده و نرخ رسوب را کنترل می کند.در کاربردهای خاصی جوش خودکار زیر پودری دو یا چند الکترود بصورت متوالی در یک اتصال تغذیه می شوند. الکترودها ممکن است کنار یکدیگر بوده و به یک حوضچه تغذیه شوند یا اینکه به اندازه کافی فاصله داشته تا پس از انجماد یکی حوضچه دیگری تشکیل شود و مستقلا” منجمد شوند.

روش جدیدتر جوش قوس های پشت سرهم است که جوش چند پاس را دریک شیار اتصال برای افزایش سرعت حرکت و نرخ رسوب جوشکاری تامین می کند.*****//////مزایا و محدودیت ها ::روش های خودکار و نیمه خودکار جوش زیر پودری در مقایسه با سایر روش های جوشکاری مزایا و معایب زیر را دارند:

**اتصالات را مـــی توان با شیار کم عمق آمـاده نموده که باعث مصرف کمترفلز پرکننده می شود. (در برخی کاربردها نیازی به شیار برای اتصالات بین ورق های با ضخامت کمتر از “4/1 نیست).**پوشش برای حفاظت اپراتور از قوس نیاز نیست, اگرچه حفاظت چشمان اپراتور بخاطر احتمال پرتاب جرقه جوش توصیه می شود.

**جوش را می توان با سرعت حرکت و نرخ رسوب بالا و برروی سطح صاف یا استوانه ای یا لوله و از نظر تئوری با هر اندازه و ضخامتی انجام داد. این روش برای سخت کردن سطحی نیز مناسب است.**فـــلاکس به عنوان اکسیدزدا و آخال زدا برای خارج کردن ترکیبات ناخواسته از حوضچه جوش عمل می کند تا جوش سالم و باخواص مکانیکی مناسب ایجاد کند.

**سیم هـــای الکترود ارزان برای جوش فولادهای غیرآلیاژی و کم کربن استفاده می شوند. (معمولا” سیم های فولادی کم کربن بدون پوشش یا با پوشش نازک مسی برای هدایت بهتر و جلوگیری از خوردگی می باشند).**جوش زیر پودری را می توان در زیر وزش بادهای نسبتا” شدید جوشکاری نمود. ذرات فلاکس حفاظت بهتری انجام می دهند تا پوشش الکترود در روش جوشکاری الکترود دستی.

محدودیتهای جوش زیر پودری که برخی در روش های دیگر جوشکاری نیز وجود دارند به شرح زیر است:*پودرجوش : تجهیزات حمل فلاکس و سازه نگهدارنده مخزن پودر، اتصالات دیگر و همچنین صفحه نوار یا حلقه پشتبند نیز مورد نیاز می باشد.*پودر جوش ممکن است به آلودگی هایی آغشته شود که باعث تخلخل جوش شوند.

*برای دستیابی به یک جوش خوب فلز پایه باید، یکنواخت بدون پوسته اکسیدی, زنگ, غبار و روغن و سایر آلودگی ها باشد.*جداشدن سرباره از جوش در برخی موارد به سختی صورت می گیرد. در جوش های چند پاس پس از هر عبور باید سرباره جوش برداشته شود تا از باقی ماندنش درون فلز جوش جلوگیری شود.*این روش معمولا” برای جوش فلزات با ضخامت کمتر از 3/16″, بخاطر Burn Through مناسب نمی باشد.*مگر در کاربردهای خاص شدیدا ” به مسطح بودن وضعیت جوشکاری محدود است، زیرا مسطح بودن و افقی بودن وضعیت برای جلوگیری از ریختن فلاکس لازم است.

فلزات مناسب جوش زیر پودری::::جوش زیر پودری برای همه فلزات و آلیاژها مناسب نیست. برای سهولت فلزات و آلیاژها را می توان با توجه به مناسب بودن آنها برای جوش زیر پودری به سه دسته تقسیم کرد: فلزات بسیارمناسب، فلزات اندکی مناسب و فلزات غیرمناسب .*

**فلزات بسیارمناسب: جوش زیر پودری بیشترین استفاده را در جوش فولادهای غیرآلیاژی (فولاد ساده ) کم کربن حاوی کمتر از %30/0 کربن, کمتر از% 5 0/0 فسفر و کمتر از % 5 0/0 گوگرد دارد. اغلب مثال های این مقاله به این فولادهامربوط است, که محدوده تنش تسلیم آنها حدود 000/45 تا Psi 000/85 است و معمولا با فلاکس و الکترود AWS 15.17 – 69 (مشخصات فنی فلاکس ها و الکترودهای فولادهای آرام ساده برای جوش قوس زیر پودری) جوش می شوند.

فولادهای کربن متوسط و کم آلیاژ ساختمانی در رده فولادهای مناسب جوش زیر پودری هستند اگرچه اغلب به پیشگرم، پس گرم و استفاده از فلاکس و سیم الکترودهای ویژه نیاز دارند. فولاد ضد زنگ, فولاد کربنی آلیاژی قابل سخت شدن,

و فولاد ساختمانی پراستحکام نیز با روش جوش زیر پودری جوشکاری می شوند. روش جوشکاری این فولادها مستقلا” در مقالات دیگر با عنوان جوشکاری فولادهای کربنی قابل سخت شدن, فولادهای آلیاژی و فولادهای ضد زنگ توضیح داده شده است. جوش زیر پودری همچنین برای ایجاد پوشش های مقاوم به سایش برای موقعیـت هایی که تحت سایش هستند بکار می رود.

***فلـــزات اندکی مناسب : بــرخی فلزات و آلیاژهایی را که می شود به روش جوش زیر پودری جوش داد، بیشتر با روش هایی جوش می دهند که منطقه حرارت داده شده باریک تر باشد. برخی فولادهای ساختمانی پراستحکام کم کـــربن جزء این گروه هستند

زیرا استحکام ضربه و کشش مورد نیاز در روش جوش زیر پودری به سختی بدست می آیند. فولادهای پرکربن, فولادهای مار تنزیتی, و مس و آلیاژهای مس نیز جزء این گروه هستند. ***فلــزات نامناسب: چدن را معمولا” نمی توان به روش جوش زیر پودری جوش داد, زیرا نمی تواند تنش های حرارتی ناشی از گرمای ورودی را تحمل کند

. با این حال مثال 241 در مقاله جوش قوس چدن, کاربردی را که در آن چدن مالیبل به فولاد کم کربن جوش شده است را تشریح می کند. مسائلی که در جوش فولاد آستنیته منگنزی و فولاد ابزار پرکربن رخ می دهند جوشکاری آنها را با هر روش معمولی دشوار می سازد.

آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای منیزیوم را نمی توان به روش زیر پودری جوش داد زیرا فلاکس مناسب برای آن پیدا نمی شود. سرب و روی بخاطر نقطه ذوب پایین مناسب جوش زیر پودری نیستند. تیـتانیوم در کاربردهای آزمایشگاهی به روش زیر پودری جوشکاری شده ولی فلاکس مناسب برای جوش آن تاکنون ارائه نشده است.

*/*/*/*/*/*/جنبه های متالورژیک :سه ویژگی جوش زیر پودری در جریان های بالا نیازمند توجه ویژه است : الف) در صد بالای فلز پایه در جوش هنگامی که قطب معکوس جریان مستقیم استفاده شود. ب) مقدار زیاد سرباره تولید شده در عملیات . ج) گرمای ورودی زیاد که ریز ساختار را تحت تاثیر قرارمی دهد.*/*/هنگامی که درصد فلز پایه در رسوب فلز جوش بالا باشد, به حداقل رساندن ناخالصی های مضر مانند فسفر و گوگرد بسیار اهمیت دارد.مقدار زیاد سرباره عموما” منبعی از سیلیسیم یا منگنز است که ممکن است مقداری از آن به رسوب فلزجوش منتقل شود.

لذا معمولا” هنگام استفاده از فلاکس های پرسیلیسیم، از سیم الکترود کم سیلیسیم (حداکثر % 05/0 سیلیسیم) استفاده می شود تا از جذب سیلیسیم اضافی توسط فلز جوش جلوگیری شـود. همچنین از سیم الکترود کم منگنز حاوی کمتر از 050% منگنز معمولا” بـــا فلاکس های پـٌر منگنز استفاده می شود. سیــــم الکترود پرمنگنز حاوی %2 منگنز عموما” با فلاکس های کم منگنز استفاده می شوند. گرمای ورودی زیادی که ازجوشکاری در جریان زیاد ناشی می شود (تا حدود 1500 آمپر) در سرعت های حرکت پایین باعث تغییر ساختار در منطقه متاثر از حرارت شده و استحکام ضربه را کاهش و استحکام کششی و دمای تبدیل تردی به نرمی را افزایش می دهد.

تغییرات ریز ساختار : افزایش تغییرات ساختار فلز پایه به چهار عامل وابسته است://حداکثر دمایی که فلز در آن قرارداده می شود //زمان آن دما//ترکیب شیمیایی فلز پایه //سرعت سرد شدنساختار فلز جوش ستونی است زیرا از مرزجامد شروع شده و فقط در یک جهت امکان رشد دارد.

در فولاد کربنی قابل سخت شدن امکان درشت شدن ساختار منطقه نزدیک قسمت جوش از فلز پایه بخاطررسیدن به دمای حدود 2800 تا 2200 فارنهایت وجود دارد.فلزی که در دمای 1700 تا 2200 فارنهایت گرم شده نواری از دانه های نازک تر دارد. اگرچه این منطقه در بیشتر از دمای دگرگونی فاز گرم شده, ولی زمان باقی ماندن در این دما برای درشت ساختار شدن کافی نبوده است. منطقه بعدی 1700 تا1400 فارنهایت، منطقه ای است که فولاد باز پخت شده و به مقدار قابل توجهی نرم تر از منطقه مجاور جوش است

. فلز پایه دورتر از این منطقه نیز تغییر نکرده باقی می ماند. اندکی کاربید کروی شده بخاطر باقی ماندن در حدود 1330 فارنهایت، ممکن است ایجاد شود. پیش گرم و پس گرم کردن, اصول پیش گرم کردن و پس گرم کردن برای جوش زیر پودری مشابه سایر روش های جوشکاری است. پیش گرم و پس گرم برای فولادهای سختی پذیر, مخصوصا” فولادهایی که کربن آنها از حدود %3/0 و ضخامت آنها بیشتر از “4/3 باشد بکار می رود.کاهش سرعت سردشدن که در اثر پیش گرم رخ می دهد،

زمان ماندگاری در دمای بالاتر از شروع تغییر حالت مارتنزیتی را افزایش می دهد و لذا تغییر حالت آستنیت به پرلیت ظریف تر بجای مارتنزیت سخت را افزایش می دهد. در منطقه جوشی که پیش گرم شده نسبت به جوش پیش گرم نشده احتمال کمتری وجود دارد که فاز سخت تشکیل شود. همچنین بخاطر سرعت سرد شدن کمتر در فولاد های پیش گرم شده, خطر ترکیدگی جوش و تنش های حرارتی کاهش پیدا می کند. پـــس گــرم کردن هنگام نیاز به تنش زدایی حرارتی, بازپخت, نرمالایز کردن یا تمپرکردن بکارمی رود.

منابغ تغذیه:منابع تغذیه جوش زیر پودری عبارتند از:الف) موتور ژنراتور و ترانسفورماتور رکتی فایر, با خروجی جریان مستقیم (DC) . ب)ترانسفورماتور با خروجی جریان متناوب (AC) هر دو جریان های مستقیم و متناوب درجوش زیر پودری نتایج قابل قبولی ارائه می دهند. اگرچه هر کدام در برخی کاربردهای خاص معایب ناخواسته ای دارند- بسته به شدت جریان، قطر سیم الکترود, و سرعت حرکت –که در لیست زیر ذکر شده اند:**جوش نیمه خودکار با الکترود “64 / 5 یا “32/3 در جریان مستقیم 300 تا 350آمپر، استفاده از جریان مستقیم ارحج است.*

*جوش خودکار با یک الکترود در جریان پایین (300تا 500 آمپر) و سرعت حرکت بالا (40 تا 200 اینچ در دقیقه)، استفاده از جریان مستقیم ارحج است. **جوش خودکار با یک الکترود و جریان متوسط (600 تا 900 آمپر) سرعت حرکت 10 تا 30 اینچ در دقیقه، هم جریان مستقیم و هم متناوب استفاده می شوند.

**جوش خودکار با یک الکترود و جریان بالا (1200 تا 21500 آمپر) سرعت حرکت 5 تا 10 اینچ در دقیقه, استفاده از جریان متناوب ارحج است.**جوش خودکار با بیش از یک الکترود و در حالت پشت سرهم و جریان هر کدام از الکترودها 500 تا 1000 آمپر با هم الکترودها، جریان متناوب (یا جریان مستقیم در الکترود جلویی ) استفاده می شود.**جوش خودکار با دو الکترود در عرض هم, باهر دو جریان مستقیم و جریان متناوب استفاده می شود.

سیستم های تغذیه سیم جوش::تجهیز تغذیه سیم الکترود جوش زیر پودری از دو نوع سیستم کنترلی برای کنترل سرعت تغـــذیه سیم (سیستم های حساس به ولتاژ و سیستم های سرعت ثابت) استفاده می کنند.

سیستم های کنترلی حساس ولتاژ با منبع تغذیه های جریان ثابت و سیستم های کنترل سرعت ثابت با منبع تغذیه های ولتاژ ثابت استفاده می شوند.*/*/*/سیم الکترود جوش زیر پــودری:سیم های الکترود جوش زیر پودری فولاد در اندازه های مختلف تولید می شوند. پوشش نازکی از مس برای بهبود هدایت الکتریکی و بالا بردن مقاومت در برابرخوردگی بر روی سیم ایجاد می شود.ترکیب شیمیائی سیم الکترود به ترکیب شیمیائی فلز جوش و خواص مکانیکی و انتخاب نوع خاص الکترود و ترکیب آن به جنس فلز قطعه و نوع فلاکس وابسته است.

برای رسیدن به نرخ رسوب بالاتر می توان از دو یا چند الکترود نازک تر بجای یک الکترود ضخیم تر استفاده کرد. کاهش قطر الکترود باعث افزایش چگالی جریان و فشار پلاسما جت و افزیش عمق نفوذ و باریک شدن باند جوش می شود.الف)

همـــه الکترودها علاوه برمقادیر جدول حداکثر دارای % 35 0/0 گوگرد, % 030/0 فسفر, %15/0مس (غیراز پوشش) و % 50/0 سایر عناصر می باشند. ب) به علاوه حاوی 05/0 – 15/0 تیتانیوم, 2 0/0 – 12/0 زیرکونینوم, 5 0/0 تا 15/0 آلومینیوم و تا 50/0 درصد سایر عناصر نیز می باشد. ساده ترین روش برای جلوگیری از تشکیل پرلیت و فریت گوشه دار استفاده از حدود %5/0 مولیبدن و %200/0 بــُر در ترکیب فولاد است, که با کاهش آهنگ تشکیل محصولات دگرگونی در دمای بالا باعث ایجاد فاز بینیت می شود. لذا استحکام کششی و تسلیم را افزایش می دهد.

پـودرهای جوش زیر پودری :پودرهای جوش زیر پودری به سه شکل وجود دارند.*پودرهای ترکیب شده *پودرهای چسبیده شده *پودرهای آگلومره */*پودرهای ترکیب شده: برای تولید پودرهای ترکیب شده ابتدا اجزاء بصورت خشک مخلوط سپس دریک کوره الکتریکی ذوب و با پاشش آب سرد یا ریختن روی صفحه سرد منجمد می شود. مزایای این نوع پودر عبارت است

از :**کاملا توزیع ترکیب شیمیائی یکنواخت دارند.**می توان خاکه آن را بدون تغییر در ترکیب شیمیایی جدا کرد.**محصول رطوبت گیر نیست و مسائل ذخیره سازی و نگهداری ساده تر دارد.**پودرهای ذوب نشده را می توان چندین دور مورد استفاده قرار داد (بدون تغییر قابل توجه).*

*مناسب برای جوشکاری با بیشترین سرعت+*-+-*+-*+-*محدودیت : محدودیت مهم این پودر ها عدم امکان افزودن اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای حلالیت بالای آنها است.پودرهای چسبیده شده: برای تولید پودرهای چسبیده شده مواد خام تا اندازه D * 100 آسیاب می شوند. بصورت خشک با هم مخلوط شده و با افزودن سیلیکات پتاسیم یا سیلیکات سدیم به هم چسبیده می شوند. مخلوط حاصل به شکل گلوله درآمده و در دمای پایین خشک می شوند و بصورت مکانیکی خرد شده و دانه بندی می شوند.

*-+-*+-مــزایــا :*-بخاطر دمای تولید پایین, اکسید زداها و فرو آلیاژها دراین روش قابل افزوده شدن هستند.*-چگالی پودر پایین تر است و امکان استفاده از لایه ضخیم تر فلاکس برروی منطقه جوش وجود دارد. -سرباره ایجاد شده بر روی جوش پس از سردشدن بهتر جدا می شود.*****محدودیت :محدودیت های مهم این روش عدم امکان جداکردن خاکه بدون تغییر در ترکیب شیمیایی و حساسیت بالا به جذب رطوبت است.پودرهای آگلومره: روش تولید مشابه پودرهای چسبیده شده است غیر از اینکه از یک الک سرامیکی استفاده می شود.

در این نوع پودر نیز برای استفاده از اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای Curing بالای الک (1400 oc) مانند پودرهای ترکیب شده محدودیت وجود دارد.دانه بندی: اندازه دانه های پودر جوش بخاطر تاثیر برمصرف بهینه پودر جوش در جریان های جوش مختلف حائض اهمیت است.

در جریان های بیشتر از 1500 آمپر باید از درصد ذرات ریز بیشتر و ذرات درشت کمتر استفاده کرد. پودرهای چسبیده شده که در جریان های کمتر استفاده می شوند بستگی کمتری به اندازه ذرات دارند و عمدتا” در یک سایز تولید می شوند. حداکثر جریان مناسب برای این نوع پودر 800 تا 1000 آمپر است. در حالی که برخی انواع پودر ترکیب شده (انواع سیلیکات کلیسم اصلاح شده ) را تا 2000 آمپر نیز می توان بکار برد.*

***ترکیب پودرهای جوش::درزمان پیشرفت فرایند جوش زیر پودری در اواسط دهه 1930 پودرهای ترکیب شده حاوی ترکیبات سیلیکاتی استفاده می شدند که عمدتا” حاوی آلومینا سیلیکات منیزیم، کلسیم و منگنز بودند. ترکیبات مورد مصرف در سراسر دنیا ترکیبات سیلیکات منگنز ارائه شده درجدول1 بودند. برای تنظیم محدوده ذوب و ساختار آن از دیاگرام MnO – SiO2 استفاده می شد. نتیجه جوشکاری با پودرهای چسبیده شده تقویت شده،

پس از ذوب و انجماد جوش در فلز جوش مشابه پودر ترکیب شده است. فروسیلیم و اکسید منگنز و سیلسیم فلاکس ترکیب می شوند. لذا مقدار MnO نسبت به SiO2 که برای جوش زیر پودری مناسب است در قسمت جوش باقی می ماند.انواع پودرهایی که در جدول1 توضیح داده شده برای دستیابی به خواص پیشرفته تر و هزینه اقتصادی تر و ظاهر مناسب تر گرده جوش در مقادیر کمتر منگنز اصلاح شده اند. برخی ترکیبات پودرها با بازیسیته بیشتر (که مقادیر CaF2, CaO دارند)

خواص مکانیکی بهتری در فلز جوش ارائه می دهند و افزودن تیتانیوم پایداری قوس بیشتر و اکسید فلزات خاص ظاهر جوش را در فولادهای آلیاژی بهبود می دهند. برای رسیدن به ظاهر جوش مناسب در جوشکاری پرسرعت ورق ها خواص دمایی گرانروی فلاکس را باید تنظیم کرد. فلاکس های کاربردهای خاص برای منظورهای خاص طراحی می شوند./

//***** مقایسه پودر جوش زیر پـــودری با پوشش الکترود:پودرهای جوش زیر پودری در مقایسه با مواد بکار رفته در پوشش الکترودهای جوشکاری الکترود دستی چند تفاوت عمده دارند. فلاکس های جوش الکترود دستی حاوی ترکیباتی مانند سلولز برای ایجاد گاز محافظ است.

همچنین ترکیباتی با تابع کاری پایین مانند اکسید سدیم و اکسید پتاسیم برای کمک به شروع قوس و پایداری آن و مواد دیگری برای تقویت نفوذ, نرخ ذوب و استفاده از قطب های مختلف جریان به پوشش الکترود اضافه شوند. که پودرهای جوش زیر پودری غالبا” به این ترکیبات نیازی ندارند, زیرا وجود سرباره مذاب و دانه های کروی پودر از قوس حفاظت کرده و نیازی به گاز محافظ نیست. وجود ترکیبات سیلیس

و فلوراید عموما”پایداری مطلوب قوس را تضمین می کند و حداقل %10 فلوراید کلسیم برای بهبود سیالیست فلاکس مذاب به سیلیکات های فلزی پودر اضافه می شوند.پوشش های الکترود های جوش قوس الکترود دستی بخاطر اینکه باید قابل اکسترود باشد و سایر ملزومات تولید دارای فــرمول پیچیده اند وبرعکس آن پودرهای جوش زیر پودری ازترکیبات معدنی ساده و از سیستم های دوتایی, سه تایی و یا چهار تایی انتخاب می شوند. رایج ترین فلاکس ها از سیستم MnO – SiO2 و یا CaO – SiO2 تشکیل شده انـــد که می توانند با اکسیدهای آلومینیم, منیزیم, زیرکونیوم و

تیتانیوم ترکیب شود و فلاکس های کاربردهای خاص را به وجود آورند.فلاکس های الکترودهای پوشش و فلاکس های جوش زیر پودری به روش های متفاوتی دسته بندی می شوند. استانـــدارد AWS A5.1-6 الکترودهـــا را برحسب نوع مواد پوشش فلاکس دسته بندی می کند. و استاندارد A 5.1 7-69 برای دسته بندی پودر جوش زیر پودری به طبیعت شیمیایی فلاکس ارتباطی ندارد فقط به خواص مکانیکی رسوب جوش که با الکترود مخصوص به وجود می آید مربوط است.

در عمل بیشتر الکترود و فلاکس جوش زیر پودری از روی ظاهر جوش انتخاب می شوند تا در نظر گرفتن جنبه های فنی./////نقطه ذوب و نرخ ذوب پودرهــای جوش:یک پودر جوش موثر باید دردمای بالا به خوبی سیال باشد و لایه روان و محافظ برروی فلز جوش ایجاد نماید و آنرا از اکسید شدن حفاظت کرده ولی در دمای اتاق ترد باشد و به آسانی از روی جوش جدا شود.

نقطه ذوب و چگالی فلاکس نیز باید کمتراز فلز جوش باشد که گازهای تولید شده بین فلز و سرباره بتوانند وارد سرباره شوند و برای تکمیل وظیفه سرباره سازی باید فلاکس پس از تکمیل انجماد فلز جوش منجمد شود. لذا حد بالایی دامنه ذوب پودر جوش زیر پودری حدود 1300 oC می باشد.

مقدار فلاکس ذوب شده در هر دقیقه به ولتاژ و جریان جوش بستگی دارد و در جریان ثابت مقدار پودر ذوب شده در هر دقیقه با افزایش ولتاژ جوش افزایش می یابد. در عمل معمولا” وزن فلاکس ذوب شده و وزن الکترود ذوب شده برابرند.

****تاثیر فلاکس بر ترکیب فلز جوش:واکنش های بین فلز جوش مذاب و پودر جوش ذوب شده در ضمن جوشکاری زیر پودری شبیه واکنش بین مذاب و سرباره در فولاد سازی است. و لذا وظیفه سرباره مذاب کاهش ناخالصی های فلز جوش و تامین عناصری مانند منگنز و سیلیکون برای فلز جوش است.

چنانچه در قسمت الف شکل 4 مشاهده می شود با افزایش MnO درسرباره تا حدود 10 درصد مقدار منگنز فلز جوش افزایش سریع دارد که به تدریج مقدار این افزایش کم می شود. لذا بسیاری از فلاکس ها حاوی حدود %10 اکسید منگنز است. رابطه مقدار SiO2 موجود در فلاکس و مقدارSi فلز جـــوش متفاوت است و تا هنگامـــی که SiO2 موجود در سرباره حدود %40 باشد سیلیسم اندکی جذب نمی شود لذا فلاکس های تجاری و مخصوصا” فلاکس هایی که برای جوش های با چند پاس تولید می شوند مقدار زیاد حدود %40, SiO2 دارند. برخی فلاکس ها می توانند

فروآلیاژها را برای جوش تامین کنند. اکسیدهای فلزی موجود در پودر مانند NiO, MnO3, Cr2O3 باعث انتقال عناصر فلزی از سرباره به فلز جوش شوند. مقدار Cr2O3 فلاکس, ترکیب الکترود, ترکیب فلز پایه ای که بر روی آن فلز جوش رسوب می کند بر مقدار سیلیسم باقی مانده در فلز جوش تاثیر می گذارند

همه عواملی که زمان واکنش فلز – سرباره یا متوسط دمای حوضچه جوش را تغییر دهد, برتوزیع عناصر آلیاژی باقی مانده در فلز جوش تاثیر خواهد گذاشت. در شرایط طبیعی جوشکاری, سرعت حرکت مهمترین عامل در رسوب عناصر آلیاژی است و نیز افزایش ولتاژ عموما” باعث افزایش عناصر فلزی منتقل شده به فلز جوش می شود.*****گرانروی و هدایت سرباره ها :برای اینکه فلاکس در برابر نفوذ گازهای اتمسفری مقاوم باشد باید گرانروی آن در منطقه جوش به اندازه کافی بالا باشد که در ضمن بتواند از سرریز شدن فلز مذاب و حرکت آن به سمت جلوی قوس که ممکن است باعث حبس سرباره در زیر فلز جوش مذاب شود جلوگیری کند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید